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注塑机伺服节能改造

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液压站伺服节能改造

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注塑机节能改造方案

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徕卡节能发展自身技术优势,快速布局节能行业

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节能改造关注问答
1、

如何测量电机绝缘

测量电机绝缘主要分两种,一种是绕组对地绝缘,还有就是绕组相间绝缘。都是使用兆欧表(摇表)测量。

另外绕组层间(匝间)绝缘也是一种,但要使用万用表测量。测量绕组对地绝缘时,要把电机的接线全都拆掉。

先检查摇表的好坏,做开路、短路试验。摇表没问题后,用摇表一个表笔接电机外壳,转动摇把,达到120转/分,此时另一个表笔接绕组的一端,当读数稳定时,就是这个绕组的对地绝缘阻值。

三个绕组要分别测量三次,有的电机是已经把星型连接接好了的,只引出三根出线,那就只需摇测一次就行。相间绝缘就是绕组之间的绝缘,把表笔先接在一个绕组上,然后转表、测量另一个绕组与它的阻值。

最低要求是每伏一K,即;1K/V380V的电机是380K。一般要大于0.5兆。层间绝缘使用万用表测量,就是通过比较三个绕组的直流电阻值来判断绕组是否存在层间(匝间)短路的故障。当测量后有一组数值明显偏小时,就怀疑这组层间有问题了。

如果是三相交流电机,测量电机三相绕组的相间和对地的绝缘电阻。

如果是直流电机,测量电机电枢绕组对地,串激绕组对地,他激绕组对地,串激绕组对他激绕组。

按被测电机电压等级选择相应的摇表。

测量步骤:---断开电源---对地放电---如果是三相交流电机打开中心点(如果可以)---如果是直流电机,提起电刷。---用摇表分别检测相间和对地绝缘电阻---对地放电---恢复线路---记录绝缘电阻,及环境温度在案。



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2、

用单片机产生矩形波经放大电路放大后驱动电机

采煤机再制造工艺实践工作为今后采煤机的再制造以及煤机装备的循环利用打下了坚实的基础。控制模块设计与分析,硬件控制模块设计采用N沟道MOS管IRF540驱动,该电路功耗小,驱动能力较好,成本较低,在PWM输出端与驱动端之间加入了光电耦合器,使控制电路与驱动电路隔离,有效保护了控制装置。

PWM输出模块PWM相对线性控制具有节能、易控制、提高电机运行效率的特点,采用PWM电路控制电机。用单片机产生矩形波,经放大电路放大后驱动电机。该方案优点是不需要另搭外围电路,通过编程即可改变输出矩形波占空比,从而控制电机。PWM产生及占空比控制,使用单片机产生PWM时,本文先后采用了两种方法,一种是编写延时由直接输出,另一种是使用定时器,通过周期延拓的方式输出PWM波。但是IO口直接输出的方式在控制占空比时不够精确,因此而采用键盘控制时,使用了外部中断来控制占空比。

使用了三个独立键盘,分别控制占空比增加、占空比减小以及特定占空比(45°时的占空比)。使用单片机、步进电机验证了单片机控制模式方案设计,采用的测试仪器有示波器、数字万用表、秒表等测试设备。测试结果表明当加占空比键按下后,转动角度值变大;减占空比键按下后,转动角度值值变小。实验证明占空比控制非常重要,也证明了PWM波的频率对响应速度有很大影响,同时验证了方案的可行性,为微量注射泵控制系统设计具有一定的参考价值。




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3、

直流无刷电机中输入脉冲的分析

有限转角直流无刷电机的输入为脉冲宽度调制(PWM),凭借改变PWM的占空比来改变流经电机电流的方向,以此来改变电机的转速与转向,由于加在电机电枢上的是PWM波形,即一系列方波形式的电压波形,所以建模首要的一步就是如何将PWM波与电机正常运转时电枢两端的电压、电机电流、电机旋转角速度以及电机旋转角度等建立联系。

模型主要由3个主要的处理模块组成,即PWM解析模块,电流计算模块以及角度计算模块。

电机的输入激励信号都是标准直流或交流电压信号,而在这里有限转角直流无刷电机的输入激励信号是PWM方波,因此建模的首要任务是如何建立PWM方波信号与电机电枢两端电压的关系,这也是整个建模的难点。

由于PWM是靠改变自身高低电平的占空比来控制电流的正负以及电机的正反转,所以经过综合考虑,决定采用对输入PWM提出了进行采样并计数的方法建立PWM与电机电枢两端电压关系的建模新思路,定时进行计数值的存储与计数值的清零。一般来说,采样时钟频率大约为PWM时钟的6-10倍,即每个PWM周期要采样6-10次,以保证采样精度。




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4、

电动机轴电流的分析

轴电流的危害

在电动机运行过程中,如果在两轴承端或电机转轴与轴承间有轴电流的存在,那么对于电机轴承的使用寿命将会大大缩短。轻微的可运行上千小时,严重的甚至只能运行几小时,给现场安全生产带来极大的影响。同时由于轴承损坏及更换带来的直接和间接经济损失也不可小计。

轴电压和轴电流的产生

轴电压是电动机两轴承端或电机转轴与轴承间所产生的电压,其产生原因一般有以下几种:

(1)磁不平衡产生轴电压

电动机由于扇形冲片、硅钢片等叠装因素,再加上铁芯槽、通风孔等的存在,造成在磁路中存在不平衡的磁阻,并且在转轴的周围有交变磁通切割转轴,在轴的两端感应出轴电压。

(2)逆变供电产生轴电压

电动机采用逆变供电运行时,由于电源电压含有较高次的谐波分量,在电压脉冲分量的作用下,定子绕组线圈端部、接线部分、转轴之间产生电磁感应,使转轴的电位发生变化,从而产生轴电压。

(3)静电感应产生轴电压

在电动机运行的现场周围有较多的高压设备,在强电场的作用下,在转轴的两端感应出轴电压。

(4)外部电源的介入产生轴电压由于运行现场接线比较繁杂,尤其大电机保

护、测量元件接线较多,哪一根带电线头搭接在转轴上,便会产生轴电压。

(5)其他原因

如静电荷的积累、测温元件绝缘破损等因素都有可能导致轴电压的产生。轴电压建立起来后,一旦在转轴及机座、壳体间形成通路,就产生轴电流。

轴电流对轴承的破坏

正常情况下,转轴与轴承间有润滑油膜的存在,起到绝缘的作用。对于较低的轴电压,这层润滑油膜仍能保护其绝缘性能,不会产生轴电流。但是当轴电压增加到一定数值时,尤其在电动机启动时,轴承内的润滑油膜还未稳定形成,轴电压将击穿油膜而放电,构成回路,轴电流将从轴承和转轴的金属接触点通过,由于该金属接触点很小,所以这些点的电流密度大,在瞬间产生高温,使轴承局部烧熔,被烧熔的轴承合金在碾压力的作用下飞溅,于是在轴承内表面上烧出小凹坑。一般由于转轴硬度及机械强度比轴承烧熔合金的高,通常表现出来的症状是轴承内表面被压出条状电弧伤痕。

轴电流的防范

针对轴电流形成的根本原因,一般在现场采用如下防范措施:

(1)在轴端安装接地碳刷,以降低轴电位,使接地碳刷可靠接地,并且与转轴可靠接触,保证转轴电位为零电位,以此消除轴电流。

(2)为防止磁不平衡等原因产生轴电流,往往在非轴伸端的轴承座和轴承支架处加绝缘隔板,以切断轴电流的回路。

(3)为了避免其他电动机附件导线绝缘破损造成的轴电流,往往要求检修运行人员细致检查并加强导线或垫片绝缘,以消除不必要的轴电流隐患。

一般通过以上处理,大多电动机的轴电流微乎其微,已对电动机构不成实质上危害。现场实践证明,经上述方式处理后实际使用寿命可由原几十个小时提高到上万小时,效果比较明显,尤其对高压电动机轴电流的防范效果好,对安全生产具有积极作用。



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5、

电机拖动中变频调速技术的实际应用分析

随着时代的进步和社会经济的发展,我国电力系统发展迅速,工业化程度的提高和城市化进程的加快,促使电力资源在国民经济发展中发挥着越来越大的作用。在对一个国家经济发展水平进行衡量时,电气化程度也被作为一个很重要的衡量指标。文章简要分析了电机拖动中变频调速技术的实际应用,希望可以提供一些有价值的参考意见。

电力系统的安全稳定运行,会对人们的日常工作生活以及社会经济的发展产生直接影响,因此,相关部门越来越重视电力系统的安全和可靠运行。随着科学技术的不断发展,变频调速技术得到了飞速发展和普遍应用,将其应用到电机拖动中,具有一系列的优势和价值。

1变频调速技术概述

具体来讲,变频调速技术指的是依据电机转速会直接受到工作电源输入频率的影响关系,通过对电动机工作电源频率进行改变,而对电机转速进行适当调整。随着科学技术的发展,如今在我国的日常生活和工作中,已经开始广泛的应用变频调速技术。目前,已经出现了诸多的变频调速控制方式,如直接转矩控制、矢量控制等等。数字控制技术的发展以及半导体技术的普遍应用,不仅在高性能范围内开始应用矢量控制,在驱动领域以及专用驱动领域内也开始广泛应用矢量控制,并且在人们日常生活的家用电器中也开始广泛应用,如变频空调、冰箱等等。此外,在一些其他的领域内也开始应用交流驱动器,如工业机器、电动汽车等等。

2变频调速技术在电机拖动中的应用

具体来讲,电机拖动包括诸多方面的内容,比如直流电机、电机系统的运动方程以及直流电机的静态特点、动态特点以及变压器等等。我们从控制类别方面来讲,转速开环是卸油泵电动机的变频调速系统,电源变频调速系统则是利用恒压频度比来控制的。在实际的使用过程中,要想控制输出直流电压,主要依据的是电压。

通过速度给定,可以获得整个电力系统中的控制信号,即使在是跳跃变化的情况下,进行速度给定,也可以对逆变器的输出电压以及电流的规律性变化进行协调和控制。因此,我们将给定积分器给设定下来,用斜坡输出信号来替代跳跃输入,这样就可以对电机的正转和反转进行有效的控制。通过实践得知,在整个电机拖动系统运行过程中,利用正负电压来有效划分速度给定以及给定的积分器输出。因为正值的信号电压是控制电流器的输出电压和逆变器的输出频率,那么设置的变换器在绝对值方面,没有较大的差异。通过大量的实践研究表明,变频器系统具有较为广泛的调速范围,并且有着较好的调速平滑性,可以对电机启动时性能进行有效的改善,因此可以有效适用于电机拖动中,此外,也可以广泛应用于船舶电力拖动中。采用的控制信号是一样的,只需要协调输出电压和输出频率,更加理性的认知变频调速技术,就可以在电机拖动中更好的应用变频调速技术。

3变频调速技术的合理应用

一是无功补偿原理的作用:无功补偿装置装设的目的是对供电效率进行提高,对供电环境进行改善,它将两种负荷之间能量交换的原理给充分利用了起来,来对供电变压器和输送线之间的耗损进行补偿,在供电系统中,无功补偿装置是不可获取的一个组成部分;只有合理选择了补偿装置,将其应用于电力系统中,才可以对电网功率因数进行有效的提高,对网络耗损进行最大限度的减少,促使电网质量得到有效提高。

在对无功补偿装置进行选择时,通常是将分组投切的电容器以及电抗器应用过来,在一些特殊情况下,调相机以及静止无功补偿装置也是不错的选择;满足了无功平衡的要求,为了促使电压质量标准的要求得以实现,还需要将调压装置应用过来。要将分层分区以及就地平衡的原则应用到电网的无功补偿中,同时,还需要将变电站的无功调节能力给充分纳入考虑范围,并且将电压优化以及功率因数给大力推广开来,积极的应用先进的技术,如电网无功管理系统软件等等,促使电网质量得到更加好的提高,促使电网更加安全可靠的运行。

二是变频器负载标准:相较于变压器和电动机的发热时间,半导体器件的发热时间往往较小,通常在计算时候都采用的是分钟,如果出现了过载超温问题,将会带来很大的问题。因此,就需要严格规定负载条件。需要对变流器的运行种类进行划分,第一级额定输出为电流完全输出,过载情况不会出现;第二级为可以连续输出基本负载电流,短时过载运行可以达到百分之五十;第三级到第六级过载则需要更长的时间。目前在市场上,一般只对第二级以及第一级进行销售。此外,还需要结合生产机械负载性能和调速范围等要求,来对变频器进行合理选择。

4变频器运行的可靠性

通过大量的调查研究发现,温度会在很大程度上影响到变频器运行的可靠性。如果变频器有着较大的功率,那么往往将空气冷却的方法应用过来,也就是将换气扇合理安装于顶部,这样就可以更好的进行换气,向室外排放柜内的热空气,对不断恶化的装置环境进行有效的改善;因为变频器是完全封闭的,需要控制其内部温度在50摄氏度以下;但是对于南方的夏季,往往比较的炎热,温度通常会在50摄氏度以上,要想保证变频器能够正常可靠的运行,就需要采取一系列的降温设备,如空调等等。但是这些外部设备的应用,虽然在较短的时间内对温度进行降低;却会对正常通风产生影响,并且室内噪声也会得到较大程度的增加,因此这种措施是不够合理和科学的。因此,我们就需要结合具体情况,合理安排空冷的位置,最好将管道式通风装置应用到柜顶,这样就可以向室外直接排放室内的热空气。在一些特殊的情况下,还需要结合具体情况对变频器进行科学选择,并且需要定期经常的维修和保护那些容易出现问题的部位,避免损坏到变频器。

5结束语

通过上文的叙述分析我们可以得知,随着时代的发展和社会经济的进步,社会的电力需求越来越大,电力系统运行的稳定性和安全性将会对人们的日常生活和工作以及国家的长治久安产生直接的影响;针对这种情况,就需要不断的改善和完善电力系统,更好的服务于人们生活和社会发展。通过大量的实践研究表明,将变频调速技术应用到电机拖动中,具有一系列的优势和价值,可以对电力系统的安全稳定运行起到保障作用。相关的工作人员需要不断努力,革新技术,总结经验,将变频调速技术更好的应用到电机拖动中。文章简要分析了电机拖动中变频调速技术的实际应用,希望可以提供一些有价值的参考意见。



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6、

单台变频器拖动多台电机的可行性分析及改造策略

石油石化企业的生产强度比较大,一组电机会设置成多台互为备用,以确保电气系统安全可靠运行。但通常情况下整组电机仅设一台变频器用于拖动主电机,主备电机切换后,变频器不再对备用电机实施控制,整组电机便脱离变频调速系统,造成能源呆滞。本文基于经济学角度,通过分析调速控制系统的组成及工作原理,探索变频器“一带多”系统的经济性,可行性。最后阐述改造工程中采用单台变频器拖动多台电机运行时需注意的问题。

1变频器“一带多”的控制系统组成

变频器“一带多”调速控制系统主要包括三部分:信号采集及处理系统,负反馈闭环调速系统和自动检测切换控制系统。

现场环境可采集的信号有很多,诸如压力信号、温度信号、流量信号或液位信号等等。信号采集及处理系统即完成对就地信号的采集与处理,再通过相应的变送器以电流或电压信号传出,必要时为保证到达后续环节的信号质量需要加入信号隔离器。负反馈闭环调速系统是将整形好的信号传送至PID调节器,与设定值比较运算,得出的控制信号对变频器输出进行实时调节,使电机实现变频运行,实现闭环调速控制,进而更好的控制电机执行力。自动检测切换控制系统由可编程序控制器(PLC)及外围输入输出器件组成。系统上电,“手/自动”、“工/变频/检修”等操作命令及变送信号录入系统,核心元件开始依照指令自动扫描,运算,做出判断,遵循程序指标对主备电机实施自动切换控制,同时控制变频器的起动与停止。

2“一带多”变频调速控制系统的工作原理

2.1变频调速控制系统

PLC与变频器联合控制电机的转速及互换。如图1所示,PLC接收变送信号,将反馈得到的速度与给定的速度作比较,再经过高速技术模板运算,得出速度控制量,通过通讯总线将控制量传给变频器,变频器结合自身闭环控制作输出调整,输出信号驱动电机同时反馈PLC,实现调速控制。变频运行状态下主电机需要变频器供电,其他电机做工频运转或备用。如果变频供电电机停机,其相应信号采集处理单元切出系统。此时某台备用电机接到优先级高的变频指令,直接切到变频控制系统,实现变频调速供电,相应信号采集处理单元切入调节回路,参与闭环调速控制。当“工/变频/检修”切换开关处于“工频”或“检修”位置,变频调速控制将不被切入,电机始终处于工频运行或检修状态;当“手/自动”切至手动位置,可将负载与PLC、变频器全部脱开,直接实现工频运作。

2.2PLC工作原理

一旦PLC运行,运行期间重复执行输入采样、用户程序执行、输出刷新这3个阶段,如图2。输入采样阶段,PLC会依次对状态、数据进行扫描,存入相应I/O单元;采样输入结束,进入用户程序执行阶段,然后输出刷新。在这个周期性的运行过程中,数据发生变化,但执行过的单元数据信息不会变化。

2.3PLC与变频器之间通讯

PLC和变频器的通讯方式可以有USS,profibus-dp,MODBUS或PROFINET等多重选择。在此过程中,PLC为“主站”,变频器为“从站”,主站通过串行总线将不断刷新的控制命令传送给从站,从站接收命令后会调整控制输出,并将数据信息以报表形式回传送至主站,如此循环。

3变频器“一带多”的经济性

3.1直接效益

变频调速系统较高的调速精度和较宽的调速范围及“一带多”的控制方式,可以将每组控制回路总投资极大的节约,降低无功能耗的同时缩短资源回收期,以至寿命期内创造零成本经济效益。

3.2间接效益

1)变频调速控制系统可以改善因实际负荷与设计负荷偏离较大而造成的阀体前后压差大、润滑油温轴温高等现象,通过调整转速维持恒压等办法延长轴承、轴瓦的使用寿命。

2)PLC可以对电机实时监控,系统运行状况一步掌握,一旦出现异常现象可极早发现尽早解决,缩短检修时间,亦可避免因事故延迟造成不必要损失。

3)变频调速控制系统可实现主备电机自动切换,备用电机软启动,即便电机控制的流体里杂质较多容易堵塞与泄露,也不会产生大电流冲击电机,增加了电机使用年限。

4)变频器的保护功能齐全,PLC控制快速精确。对于正反转等特殊要求及启停较频繁的情况,两者实施联合保护可以进一步提升系统稳定性和可靠性。

4改造工程

4.1注意事项

变频器的“一拖一”已是成型技术,但在已经投产的装置上改造成“一带多”并非简单易事。首先是电缆走线,控制方案。因为多台电机会有不同的工况,调节参数、范围及控制要求。其次是控制柜安放地点设置。变频器体积及PLC控制柜需要满足电气相关标准。再次是系统总的配电容量。加装了变频器和控制柜,配电系统的供电容量是否可以满足使用要求。第四是电机本身性能是否可以在变频情况下启动,如绝缘等级、变压启动等。

4.2改造策略

本着改造工程量小,运行性能好,节能显着,投资回收期短等原则制定方案。

与电机匹配的变频器功率一定要选定稍高于或等于电机最大使用功率,且选型时等级也要选择高一些的,能满足装置与仪表配套,另外能够实行闭环控制的变频器。同时电机应用变频器时,由于电压变化率dv/dt增高,电机的绕组电压分布变得很不均匀,电机故障率增加,所以从长远经济效益上来讲,在采用变频器“一带多”的同时也要将较低的绝缘等级电机更换为绝缘等级高一些的电机,保证变频器的使用寿命同时保证电机的使用寿命。再者对电机实施必要的保护时,最好不要在变频器输出端应用熔断器,一旦一台电机出现故障,变频器会检测到输出缺相,然后报警停机,这样会将事故进一步扩大。当电机台数过多、线路太长的情况下,可增加输入输出电抗器等措施。另外需做好日常的维护工作。

5总结

采用变频器“一带多”调速控制系统可以将设备的使用寿命延长,将供配电系统的耗能降低,将电力系统安全经济性提升,但需要注意的事项也很多。夯实的理论基础,丰富的现场经验,严谨的工作态度可使变频调速控制系统运行出最完美的经济效益。



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7、

煤矿提升机交流拖动系统简介

大容量(≥3000kW)矿井提升机系统中传动方式多采用交流传动。高性能交流传动方案主要有两种:交-交变频传动和交-直-交变频传动。作为一种新型的高性能传动方式,交直交变频传动以其优越的调速性能、谐波污染小以及功率因数高等优点,在国内矿山提升系统中得到广泛使用。

直接转矩控制(DTC)技术是1985年德国鲁尔大学教授提出,1998年有瑞士ABB公司将直接转矩技术应用于变频器ACS1000上的交流调速传动的控制技术。它通过检测电机定子电压和电流,计算电机的磁链和转矩,并根据与参考值比较所得的差值,实现磁链和转矩的直接控制。从根本上解决了交交矢量控制(CYCLO)中的计算、控制复杂的问题。目前该技术已成功地应用于矿山、冶金、船舶等工业领域。

一、交直交直接转矩与交交矢量控制原理比较

矢量控制也称磁场定向控制,其原理是将交流电动机在三相坐标系下的定子电流Ia、Ib、Ic,通过三相/二相变换,等效成两相静止坐标系下的交流电流Ia1、Ib1,再通过按转子磁场定向旋转变换(d、q坐标),等效成同步旋转坐标系下的直流电IΦ1、IΦ2(IΦ1相当于直流电动机的励磁电流,IΦ2相当于与转矩成正比的电枢电流),然后模仿对直流电动机的控制方法,实现对交流电动机的控制。其实质是将交流电动机等效为直流电动机,分别对速度、磁场两个分量解耦进行独立控制。

直接转矩控制与矢量控制不同,它不是通过控制电流、磁链等量来间接控制转矩,而是把转矩直接作为被控量来控制,它也不需要解耦电机模型,而是在静止的坐标系中通过检测直流电压和相电流,计算电机磁通和转矩的实际值,然后,经磁链和转矩的Band-Band控制产生PWM信号对逆变器的开关状态进行最佳控制,有很快的转矩响应速度和很高的速度及转矩控制精度。

二、系统组成结构比较

交直交直接转矩控制系统(DTC)与交交矢量控制(CYCLO)比较,交直交直接转矩控制(DTC)结构简单。

1.功率元件IGCT相模块采用无熔断器保护结构。即便系统发生短路故障时,由于主回路断路器在60ms内能够分断电源,故功率元件模块无需使用熔断器保护。

2.无需功率补偿滤波器。ARU整流侧控制原理基于直流电压调节和功率因数调节,系统功率因数达1,动态可调,所以供电电网中无需设立功率补偿装置。

3.变压器数目减少。交交变频单绕组电机主回路需要三台定子变压器,同等性能的交直交变频电机只需要一台定子变压器即可。

4.变压器容量大大减少,对同等电机功率,DTC变压器的容量通常是交交变频变压器的50%。低速时,电动机的输出功率因转速低而输出功率小,由于ARU直流侧电压高达4900V,而使得整流器的输出电流也小,所以变压器的输出电流就小,整流变压器发热量就小,这就使得交直交回路变压器的容量选型可以比交交的小的缘故。

三、对电网质量要求的比较

由于交直交直接转矩控制(DTC)在整个提升循环中,定子变压器线电压和线电流控制在相同相位,对电网而言,属于线性负荷,功率因数恒为1,因此,对电网没有无功功率要求,所需电网功率就是实际有功功率。由于交直交直接转矩控制(DTC)系统不从电网消耗无功功率,因此,对电网造成的压降也非常小。而交交变频提升机在启动阶段,无功功率为最大,需装设无功补偿及谐波吸收装置。

四、电网谐波的比较

交交矢量控制(CYCLO)系统的最大致命弱点是对电网产生谐波,这些谐波不仅包括特征频率,而且含有随速度变化的边频以及运行时由于触发脉冲不对称、无环流死时等因素影响而引入的旁频。这大大增加了谐波治理的难度。

而对交直交直接转矩控制(DTC)系统,不仅不产生电网谐波,而且吸收过滤电网上的谐波。6脉动ARU整流器能够消除25次及以下谐波,12脉动ARU整流器能够消除55次及以下谐波,18脉动ARU整流器能够消除85次及以下谐波。

因此,交直交直接转矩控制(DTC)系统还适用于电网质量比较差的场合,如有谐波、压降大等。

五、动静态性能比较

交直交直接转矩控制(DTC)每25μs采样一次实际数据,估算电机模型,计算控制力矩,直接切换功率元件IGCT,控制响应时间为1~2ms左右,而PWM矢量控制(CYCLO)的力矩阶跃一般在10~20ms。因此,交交矢量控制(CYCLO)的矿井提升机,大多会产生力矩汶波,导致共振频率。采用OptimizedswitchinganglesPWM技术控制IGCT导通、关断的交直交直接转矩控制(DTC)系统则能消除力矩汶波,避免机械共振。

在低速时,DTC使用了专利方案,包括:

1.力矩汶波控制。专用软件通过调整力矩汶波频段,使力矩汶波最小化。

2.力矩前馈控制。控制系统根据负载变化动态预测力矩,以获得更平滑的控制。

3.高性能的速度位置控制。当速度设定为零速时,电机将保持绝对零速,由于编码器测量的位置也保持不变,以保证准确停车精度。

4.低的定子电流下降率。一般情况下,速度很低时,系统将降容使用。但DTC传动在低速甚至零速时,可短时输出100%额定电流,连续输出70%的额定电流。这是软件通过特殊的切换技术来平衡定子相间电流来实现的。

六、技术前景

新技术及新器件的发展趋势,要求交流传动系统具有主动前端(AFE)技术,以减少对电网的影响,几乎所有的国内外传动公司,都已投资研发带主动前端技术(ActiveFrontEnd)的传动系统,如ABB,Siemens。这样,Cyclo-交交变频传动系统将退出新系统的市场,技术及产品支持将会越来越少,从而大大增加提升机系统的维护费用。

交直交直接转矩控制(DTC)系统使用集成门极可换向晶闸管IGCT,采用无熔断器结构的相模块,结构简单。逆变侧,使用直接转矩控制(DTC)技术,动静态控制性能高,能消除力矩汶波和机械共振。整流侧,使用优化触发脉冲控制模式,不产生谐波,功率因数为1,无需功率补偿和谐波治理。同时,进线侧设有IFU(INPUTFILTERUNIT)进线滤波单元能吸收过滤电网谐波,适用于电网质量较差的场合。



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8、

电力拖动系统中电动机的选择

电动机是电力拖动系统中的动力能源,正确选择电动机是系统安全、经济、可靠和合理运行的质量保证。电动机的选择主要考虑电动机的额定功率、额定电压、额定转速、种类、结构形式等。

1、电动机额定功率的选择

正确合理地选择电动机的功率是很重要的。功率的选择是否适当可能会影响电动机的寿命或者造成电能的浪费。

电动机的工作方式有连续工作制、短期工作制和周期性断续工作制三种。

(1)连续工作制电动机额定功率的选择在这种工作方式下,电动机连续工作时间很长,可使其温升达到规定的稳定值,如通风机、泵等机械的拖动运转。

在工业生产中,相当多的生产机械是在长期恒定的或变化很小的负载下运行,对与这类负载只要电动机的额定功率等于或略大于生产机械所需要的功率即可。若负载功率为PL,电动机的额定功率为PN,则应满足下式:PN≥PL。电机制造厂生产的电动机,一般都是按照恒定负载连续运转设计,并进行形式试验和出厂试验的,完全可以保证电动机在额定功率工作时,电动机的温升不会超过允许值。

通常电动机的容量是按周期环境温度为40?C而确定的。绝缘材料最高允许温度与40?C的温差称为允许温升,各级绝缘材料的最高允许温度和允许温升见下表:

表各级绝缘材料的最高允许温度和允许温升

(2)短期工作制电动机额定功率的选择在这种工作方式下,电动机的工作时间较短,在运行期间温度未升到规定的稳定值,而在停止运转期间,温度则可能降到周围环境的温度值,如吊桥、水闸、车床的夹紧装置的拖动运转。

为了满足某些生产机械短期工作的需要,电机生产厂家专门制造了一些具有较大过载能力的短期工作制电动机,其标准工作时间有15min、30min、60min、90min四种。因此,当电动机的实际工作时间符合标准工作时间时,选择电动机的额定功率PN只要不小于负载功率PL即可,即满足PN≥PL。

(3)周期性断续工作制电动机额定功率的选择这种工作方式的电动机的工作与停止交替进行。在工作期间内,温度未升到稳定值,而在停止期间,温度也来不及降到周围温度值,而如很多起重设备以及某些金属切削机床的拖动运转。

电机制造厂专门设计生产的周期性断续工作制的交流电动机有YZR和YZ系列。标准负载持续率FC有15%、25%、40%、60%四种,一个周期的时间规定不大于10min。

2.电动机额定电压的选择

电动机额定电压要与现场供电电网电压等级相符。否则,若选择的额定电压低于供电电源电压,电动机将由于电流过大而被烧毁;若选择的额定电压高于供电电源电压,电动机有可能因电压过低不能启动,或虽能启动但因电流过大而减少其使用寿命甚至烧毁。

中小型交流电动机的额定电压一般为380V,大型交流电动机的额定电压一般为3kV、6kV等。直流电动机的额定电压一般为110V、220V、440V等,最常用的直流电压等级为220V,直流电动机一般是有车间交流供电电压经整流器整流后的直流电压供电。选择电动机的额定电压时,要与供电电网的交流电压及不同形式的整流电路相配合。当交流电压为380V时,若采用晶闸管整流装置直接供电,电动机的额定电压应选用440V(配合三相桥式整流电路)或160V(配合单相整流电路),电动机采用改进的Z3型。

3.电动机额定转速的选择

电动机额定转速选择是否合理,将直接影响电动机的价格、能量损耗及生产机械的生产率等各项技术指标和经济指标。额定功率相同的电动机,转速高的电动机尺寸小,所用材料少,因而体积小,质量轻,价格低,所用选用高额定转速的电动机比较经济。但由于生产机械的工作速度一定且较低(30~900r/min),因此,电动机转速越高,传动机构的传动比越大,传动越复杂。所以,选择电动机的额定转速时,必须全面考虑,在电动机性能满足生产机械要求的前提下,力求电能损耗少,设备投资少,维护费用少。通常,电动机的额定转速选在750~1500r/min比较合适。

4.电动机种类的选择

选择电动机的种类时,在考虑电动机的性能必须满足生产机械的要求下,优先选用机构简单、价格便宜、运行可靠、维修方便的电动机。在这方面,交流电动机优于直流电动机,笼型电动机优于绕线转子电动机,异步电动机优于同步电动机。电动机种类的选择方法见表3:

表3电动机种类选择

5.电动机形式的选择

原则上,电动机与生产机械的工作方式应该一致,在连续工作制、短期工作制和周期性断续工作制三种方式中选取,但也可选用连续工作制的电动机来代替。

电动机按其安装方式不同可分为卧式和立式两种。由于立式电动机的价格较贵,所以一般情况下应选用卧式电动机。只有当需要简化传动装置时,如深井水泵和钻床等,才使用立式电动机。

电动机按轴伸个数分为单轴伸和双轴伸两种。一般情况下,选用单轴伸电动机;特殊情况下才选用双轴伸电动机。如需要一边安装测速发电机,另一边需要拖动生产机械时,则必须选用双轴伸电动机。

电动机按防护方式分为开启式、防护式、封闭式和防爆式四种。为防止周围的媒介质对电动机的损坏以及因电动机本身故障而引起的危害,电动机必须根据不同环境选择适当的防护形式。

开启式电动机价格便宜,散热好,但灰尘、铁屑、水滴及油垢等容易进入其内部,影响电动机的正常工作和寿命,因此,只能在干燥、清洁的环境中使用。

防护式电动机的通风孔在机壳的下部,通风冷却条件较好,并能防止水滴、铁屑等杂物落入电动机内部,但不能防止潮气和灰尘侵入,因此只能用于比较干燥、灰尘不多、无腐蚀性气体和爆炸性气体的环境。

封闭式电动机分为自扇冷式、他扇冷式和密闭式三种。前两种用于潮湿、灰尘多、有腐蚀性气体、易引起火灾和易受风雨侵蚀的环境中,如纺织厂、水泥厂等。密闭式电动机则用于侵入水中的机械,如潜水泵电动机。

防爆式电动机主要用于有易燃、易爆气体的危险环境中,如煤气站、油库及矿井等场所。

总之,选择电动机时,应从额定功率、额定电压、额定转速、种类和形式几方面综合考虑,做到既经济又合理。



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9、

电力拖动控制线路的故障分析

近年来,随着电子技术和控制理论的不断发展,相续出现了顺序控制,可编程无触点断续控制,采样控制等多种控制方式。由于电力在生产,传输,分配,使用和控制方面的优越性,使得电力拖动具有方便,经济,效率高,调节性能好,易于实现生产过程自动化等优点,所以电力拖动控制线路系统获得了广泛的应用。电力拖动控制线路常发生的故障主要分为硬故障、软故障和间歇性故障。本文首先介绍了现阶段电力拖动控制线路的发展情况,从应用重点、方式方法和具体分类等方面进行了具体介绍,论文的重点以电力拖动设备的控制线路为主要研究对象,针对上述三种故障原理进行具体的故障测量分析方法,并重点就电阻测量分析法进行了具体分析,给出了在进行故障分析时所需要注意的事项,为电力拖动控制线路的实际控制提供了理论依据。

电力拖动控制线路是用来控制电动机的运转的部件,其由各种控制电动机,电器,自动化元件及工业控制计算机组成,电动机是生产机械的原动机,将电能转化成机械能,分为交流电动机和直流电动机。传动机构是在电动机和工作机构之间传送动力的机构,如速箱,联轴器,传动器等。按电动机拖动系统中电动机的组合数量分,电力拖动的发展过程经历了成组拖动,单电动机拖动和多电动机拖动三个阶段。从电力拖动的控制方式来分,可分为断续控制系统和连续控制系统两种,在电力拖动发展的不同阶段两种拖动方式占有不同的地位,且呈现交替发展的趋势。

随着电力拖动的出现,最早产生的是手动控制电器控制电动机运转的手动断续控制方式,随后逐步发展为有继电器,由接触器等组成的继电接触式有触点断续控制方式。这种控制系统结构简单,工作稳定成本低且维护方便,不仅可以方便地实现生产过程自动化,而且可实现集中控制和远距离控制,所以目前生产机械仍广泛使用。但这种控制仅有通和断,这两种状态,其控制是断续的,即只能控制信号的有无,而不能连续控制信号的变化。为了适应控制信号连续变化的场合,又出现了直流电动机连续控制。这种控制方式可充分利用直流电动机调逮性能好的优点,得到高精度,宽度范围的平滑调速系统。

本文首先介绍了现阶段电力拖动控制线路的发展情况,从应用重点、方式方法和具体分类等方面进行了具体介绍,论文的重点以电力拖动设备的控制线路为主要研究对象,针对上述三种故障原理进行具体的故障测量分析方法,并重点就电阻测量分析法进行了具体分析,给出了在进行故障分析时所需要注意的事项,为电力拖动控制线路的实际控制提供了理论依据。

电力拖动控制线路常发生的故障主要分为硬故障、软故障和间歇性故障。其中硬故障又称突变故障,包括电动机、电器元件或导线显着的发热、冒烟、散发焦臭味、有火花等故障,多是过载、短路、接地、从而击穿绝缘层烧坏绕组或导线等原因造成的。而软故障又称渐变故障,除部分由于电源、电动机和制动器等出现问题外,多数是控制电器问题,如电器元件调整不当、机械动作失灵、触头及压接线头接触不良或脱落等。间歇性故障是由于元件的老化,容差不足、接触不良因素造成,仅在某些情况下才表现出来的故障。

判断故障范围的方法主要有排除法和逻辑分析法,但是这些方法的应用在高速发展的电机设备中已经不能完全满足。本文以电力拖动设备的控制线路为主要对象,针对不同的故障原理进行具体的故障分析,并重点就电阻测量分析法进行了具体分析。

在电动机控制线路工作中,同一个故障现象的出现可能是由不同的原因造成的,故障点的最终确定需要借助一定的工具,在熟悉原理图的基础上,采用合理法如下:

(1)用试验法观察故障现象,结合原理图初步判定故障范围

试验法是在不扩大故障范围,不损坏电气设备和机械设备的前提下,对线路进行通电试验,通过观察电气设备和电器元件的动作,检查各控制环节的动作程序是否符合要求,并结合故障现象作具体的分析,迅速地缩小故障范围,从而判断出故障所在。这种方法是一种以准为前提,以快为目的的检查方法,特别适用于对复杂线路的故障检查。

(2)用测量法确定故障点

测量法是利用电工工具和仪表(如测电笔、万用表、钳形电流表、兆欧表等)对线路进行断电或带电测量,是查找故障点的有效方法。下面介绍最常用的电阻分阶测量法和电压分阶测量法。

电阻分阶测量法如图1所示线路,若故障现象为按下启动按钮SBl时,接触器KM不吸合,说明控制电路有故障。

电阻分阶测量法是在看清故障现象后,断开电源的情况下,用万用表的欧姆档测量线路的直流电阻参数并最终找到故障点的方法。由于此方法是在断电的情况下操作,相对比较安全,是初学者最常用的检测方法。

测量检查时,在确保熔断器FU2良好后切断控制电路电源,把万用表的转换开关位置于适当倍率的电阻挡,然后按图1所示方法进行测量。

一人按下SBl不放,另一人用万用表依次测量O-1、0-2、0-3、0-4各两点之间的电阻值,根据测量结果可找出故障点,见表1。

这种测量方法如同下(或上)台阶一样依次测量电阻,所以叫电阻分阶测量法。

电压分阶测量法是在控制回路不断电的情况下,采用分阶测量电压的方式检修。若故障现象仍如电阻分阶测量法中一样。测量检查时,首先把万用表的转换开关置于交流电压500V的挡位上,断开主电路,接通控制电路的电源(这点与电阻分阶测量法不同),然后按图2所示方法进行测量。

检测时需要两人配合进行。一人先用万用表测量O和l两点之间的电压,若电压为380V,则说明控制电路的电源电压正常。然后由另一人按下SBl不放,一人把黑表棒接到O点上,红表棒依次接到2、3、4各点上,分别测量出0-2、0-3、0-4两点间的电压。根据其测量结果即可找出故障点,见表2。采用分阶测量电压的方式检修设备时,由于是带电检修,必须要有人监护,且操作时要格外小心,避免发生触电及短路事故。

在实际维修工作中,由于电动机控制线路种类很多,故障也不是千篇一律的,就是同一种故障现象,发生故障的部位也不一定相同。因此,采用以上故障检修方法时,不要生搬硬套,而应按不同的故障情况灵活运用,力求快速、准确地找出故障点,查明原因,及时正确地排除故障。

在进行上述方法进行故障检修时应注意的事项包括以下几点:

(a)在排除故障的过程中,故障分析、排除故障的思路和方法要正确。

(b)用测电笔检测故障时,必须检查测电笔是否符合使用要求。

(c)不能随意更改线路和带电触摸电器元件。

(d)仪表使用要正确,以防止引起错误判断。

(e)带电检修故障时,必须有另一名电工在现场监护,并要确保用电安全。

(f)排除故障应尽可能在较短时间内完成,以免给正常生产带来较大影响。



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