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注塑机伺服节能改造

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节能改造关注问答
1、

关于电动机节能的几点问题思考

目前,我国电动机的效率跟国外相比仍然低下,也不能够达到很好的节能降耗的效果。每年由于电动机的消耗的能源占据一大部分比重。虽然我国是能源大国,但同时能源浪费的现象也是数不胜数,造成了能源紧张。因此必须急迫解决这一问题,改善这一尴尬局面,大力倡导节能降耗。

1电动机的效率和功率因数

1.1电动机的效率

效率=×100%=×100%

在实际运用中,电动机的效率还包括额定效率、最高效率、负载效率。额定效率和空载损耗是固定值,所以,电动机的效率高低与负载率的高低有关。负载率过低的时候,电动机的效率也就下降。而负载率高的时候,电动机就会快速运行下去。

1.2电动机的功率因数

功率因数=

电动机的功率因数与负载率有关联,所以也是间接影响电动机的效率因素。当电动机在空载的情况下运作的话,其功率因数非常低,仅仅是0.1-0.2之间。而如果电动机的负载率增加,其功率因数也跟着增大。所以要注意的是,电动机在空载的情况下运行其效率也会大大降低。

2电动机节能的几点思考

2.1选用合适的电动机类型

要想提高电动机的效率,达到节能的目的。首先就必须要选择合理的电机类型。不同类型的电动机的容量、负载率、降耗性有所不同。所以在选择电动机时要选择那些新型的、效率高、节能好、降耗性强的电动机。

首先,选择节能型电动机,最受欢迎的是y系列的电动机。其性能好,启动性强并且效率高,节能性强,在工业中被广泛使用。

其次,要选择匹配的电动机。如果工厂要使用负荷率较高的电动机,就可以选择yx系列的三相异步电动机。该系列的电动机相对y系列的效率更高,且降耗更低。

最后,还应注意电动机额定容量的问题。工厂在选择电动机时还存在一个误区,由于工厂的连日工作制,机器不断高速运转,所以采购者认为大容量的电动机才可以有效完成工作,实则不然。在实际运用中,很多电动机都存在空载的情况,这样会加大电动机的耗损情况,浪费能源。所以在选择电动机时,不需要选择那些大容量的电动机,只需要和工厂作业匹配的电动机即可。

2.2正确运用无功补偿方式

无功补偿主要是对电动机的功率补偿,通过提高功率因数从而提高电动机的负载率,因此可以提高效率,降低损耗。一般情况下,采用无功补偿方式都会就近设置装置,让电容器和电动机一起运行,有效的补偿功率。无功补偿技术的优势很多,被广泛应用,具体如下:

(1)对于配电变压器和低压配电线路的负荷电流能够有效减小,降低损耗。

(2)电动机在启动时电流很大,运用无功补偿技术,可降低电流。

(3)对于配电网功率和配电变压器的损耗可以大幅度的降低。

(4)运用无功补偿技术还可以有效的减少容量,节能降耗。

2.3改善电动机的运行管理

在电动机运作的过程中,改善其功率因数,防止电动机空载运行的情况,可以大大降低损耗。在改善功率因数时,要在电源母线上进行,不能分散,将功率因数调整到90%以上,这样才能大幅度的节约能源。

电动机运作时,要杜绝其空载运行的现象,因为在空载运行下,其输入的电能都会变为损耗,不能有效的输出。因此,要避免这类现象出现。电动机不工作时要尽快关闭电源,同时还要停止电动机冷却用风扇及直流电动机励磁等的供电。这样,才能避免机器做无用功,有效的节约了能源,降低损耗。

在机器运转时,工作人员还要不定时的进行巡查、监视,避免电动机出现异常现象。而且还要做好日常的维护工作,定期进行维修和加油,这样才能使机器的使用寿命延长,在一定程度上节约了能源。

2.4对电动机进行调速实现节能目的

对电动机进行调速可以采用变频调速的方式实现,适当的调速不仅可以保障机器更好、更快速的运行,而且能够避免电动机由于速度不均匀而导致的能源浪费现象,以达到节能的目的。变频调速方式简单、操作性强,可靠性高,调速范围较广,可以有效的让电动机稳定、高速的运行。

如果是那些对于调速要求不高的水泵、风机等电动机就可以采用液体调速的方式来达到节能的目的。而且该种方式的费用较低,节能效果较好。

2.5有效管理

能源是关系到国计民生的重要资源,而我国还是一个需求量较大的国家,能源稀缺,供求关系紧张。因此,我们要更加合理利用资源,节约能源。目前,我国还处于工业化发展的国家,高能耗的设备仍然在持续使用,这不仅极大的浪费了能源,还不利于生态环境,是我国走可持续发展之路的重要瓶颈。因此,政府部门应制定出行之有效的规章制度和行业准则。对各个工厂以及各种高能耗的电动机要进行准确的测试和评估,对于那些浪费能源、污染严重的用电设备予以取缔,对于节能不足的设备加以改造,以此达到节能降耗的目的。地方政府还应积极支持地方企业,让工厂引进新的节能电动机,采用高效节能的产品,提高工作效率。

3结束语

综上所述,节能降耗已经是当前工业有效发展的重要举措,同时也是发展经济的迫切需求。因此,我国应大力发展科技,借鉴国外优秀的经验,为解决我国能源短缺问题、能源供求紧张问题提供相应的技术支持,提出有效的战略措施。同时还要规范工厂的工作流程和用电设备,杜绝使用浪费资源的设备,更新节能降耗的电动机,采用高科技来改造设备,提高其工作效率,实现节能的目的。



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2、

电机扭矩试验台的结构组成

电机微扭矩检测试验台主要分硬件部分和软件部分,硬件部分由气缸、伺服电机、伺服卡、采集卡、工控机等来协调待测EPS电机的运转。软件部分主要是驱动伺服、气缸协同工作,控制设备的运行来完成检测,并从采集卡实时采集角度、扭矩传感器输出电压等数据参数,根据各项试验的数据绘制图表报告,计算产品损耗扭矩、波动扭矩,并标定产品是否合格。

测试台硬件本试验的硬件部分主要是来控制扭力传感器和电机、气缸的协调动作,实时进行数据采集,主要包含如下部分:

(1)气缸:测试过程开始前将伺服与待测EPS电机键槽推送到位。

(2)伺服电机:用来控制待测EPS电机的转动,并反馈角度。

(3)采集卡:用来采集各项实时参数,包括角度、扭矩。选用NIPCI6280采集卡。

(4)伺服卡:用来驱动伺服电机,精准控制电机运行动作。

选用研华PCI1240U(四轴)伺服卡。

硬件部分的工作原理主要是根据所确定的动作来完成。采用多功能采集卡进行模拟、数字信号的输入输出采集,伺服卡控制电机的各种运动状态(不同转速、方向)。



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3、

印刷机调整中电机的工作状态

丝网印刷间距调整系统电气包括间距调整电机、固态继电器、浪涌吸收器、终端继电器、交流电源等。与固态继电器接通的直流电源的电压为24V,与间距调整电机接通的交流电源的电压为110V。其中上、下限位传感器的开关量输出端与PLC输入模块连接,按钮开关接在PLC工作电源与PLC输入模块之间,PLC输出模块与固态继电器的线圈相连,PLC输出模块根据输入到PLC输入模块的开关量信号而输出控制信号来控制固态继电器的直流工作电源,固态继电器的触点接入间距调整电机的工作电源回路上,通过PLC程序控制间距调整电机的运转来调整丝网印刷间距,在上、下限位置之间具体的间距值由百分表直接读取。由上、下限位传感器限定丝网印刷间距的调整范围。

浪涌吸收器与固态继电器并联相接后串联接至间距调整电机,用来吸收固态继电器高频通断时产生的浪涌电压。终端继电器与PLC输出模块相连,其触点接入间距调整电机的工作电源回路。

PLC程序利用间隙刹车信号来控制间距调整电机刹车装置,消除传动结构的惯性影响。

当丝网印刷间距为下限时,PLC程序控制仅上升按钮开关能起作用,继而只可以上调丝网印刷间距;反之,当丝网印刷间距为上限时,PLC程序控制仅下降按钮开关能起作用,继而只可以下调丝网印刷间距;当丝网印刷间距处于间距下限和上限之间,则既可上调也可上调丝网印刷间距。



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4、

三相交流异步电动机故障处理方法

三相交流异步电动机是工农业生产中最常见的电气设备,其作用是把电能转换为机械能。其中用得最多的是鼠笼型异步电动机,其结构简单,起步方便,体积较小,工作可靠,坚固耐用,便于维护和检修。为了保证异步电动机的安全运行,电气工作人员必须掌握有关异步电动机的安全运行的基本知识,了解对异步电动机的安全评估,做到尽可能地及时发现和消除电动机的事故隐患,保证电动机安全运行。


电动机在运行中由于种种原因,会出现故障,故障分机械与电气两方面

一、械方面有扫膛、振动、轴承过热、损坏等故障。

1、异步电动机定、转子之间气隙很小,容易导致定、转子之间相碰。一般由于轴承严重超差及端盖内孔磨损或端盖止口与机座止口磨损变形,使机座、端盖、转子三者不同轴心引起扫膛。如发现对轴承应及时更换,对端盖进行更换或刷镀处理。

2、振动应先区分是电动机本身引起的,还是传动装置不良所造成的,或者是机械负载端传递过来的,而后针对具体情况进行排除。属于电动机本身引起的振动,多数是由于转子动平衡不好,以及轴承不良,转轴弯曲,或端盖、机座、转子不同轴心,或者电动机安装地基不平,安装不到位,紧固件松动造成的。振动会产生噪声,还会产生额外负荷。

3、如果轴承工作不正常,可凭经验用听觉及温度来判断。用听棒(铜棒)接触轴承盒,若听到冲击声,就表示可能有一只或几只滚珠扎碎,如果听到有咝咝声,那就是表示轴承的润滑油不足,因为电动机要每运行3000-5000小时左右需换一次润滑脂。例如在球磨机电机其型号是JR138--8-245KW,由于运转一年多后,轴承发出不正常的声音,用听棒接触轴承盒,听到了“咝咝”的声响,同时还有微小“哒哒”的冲击声,对其进行检修,打开发现轴承盒内缺油,同时轴承滚柱有的以有细微的麻痕。这样对轴承进行了更换,添加润滑油脂。在添润滑脂时不易太多,如果太多会使轴承旋转部分和润滑脂之间产生很大的磨擦而发热,一般轴承盒内所放润滑脂约为全溶积二分之一到三分之二即可。在轴承安装时如果不正确,配合公差太紧或太松,也都会引起轴承发热。在卧式电动机中装配良好的轴承只受径向应力,如果配合过盈过大,装配后会使轴承间隙过小,有时接近于零,用手转动不灵活,这样运行中就会发热。

二、电气方面有电压不正常绕组接地绕组短路绕组断路缺相运行等。

1、电源电压偏高,激磁电流增大,电动机会过分发热,过分的高电压会危机电动机的绝缘,使其有被击穿的危险。电源电压过低时,电磁转矩就会大大降低,如果负载转距没有减小,转子转数过低,这时转差率增大造成电动机过载而发热,长时间会影响电动机的寿命。当三相电压不对称时,即一相电压偏高或偏低时,会导致某相电流过大,电动机发热,同时转距减小会发出“翁嗡”声,时间长会损坏绕组。总之无论电压过高过低或三相电压不对称都会使电流增加,电动机发热而损坏电动机。所以按照国家标准电动机电源电压在额定值±5%内变化,电动机输出功率保持额定值。电动机电源电压不允许超过额定值的±10%,;三相电源电压之间的差值不应大于额定值的±5%。

2、电动机绕组绝缘受到损坏,及绕组的导体和铁心、机壳之间相碰即为绕组接地。这时会造成该相绕组电流过大,局部受热,严重时会烧毁绕组。出现绕组接地多数是电动机受潮引起,有的是在环境恶劣时金属物或有害粉末进入电动机绕组内部造成。电动机出现绕组接地后,除了绝缘已老化、枯焦、发脆外都可以局部处理,绕组接地一般发生在绕组伸出槽外的交接处(绕组端部),这时可在故障处用天然云母片或绝缘纸插入铁心和绕组之间,在用绝缘带包扎好涂上绝缘漆烘干即可,如果接地点在铁心槽内时,如果上成边绝缘损坏,可以打出槽楔修补槽衬或抬出上成线匝进行处理,若故障在槽底或者多处绝缘受损,最好办法就是更换绕组。

3、绕组中相邻两条导线之间的绝缘损坏后,使两导体相碰,就称为绕组短路。发生在同一绕组中的绕组短路称为匝间短路。发生在两相绕组之间的绕组短路称为相间短路。不论是那一种,都会引起某一相或两相电流增加,引起局部发热,使绝缘老化损坏电动机。出现绕组短路时,短路点在槽外修理并不难。当发生在槽内,如果线圈损坏不严重,可将该槽线圈边加热软化后翻出受损部分,换上新的槽绝缘,将线圈受损的部位用薄的绝缘带包好并涂上绝缘漆进行烘干,用万用表检查,证明已修好后,再重新嵌入槽内,进行绝缘处理后就可继续使用,如果线圈受损伤的部位过多,或者包上新绝缘后的线圈边无法嵌入时,只好更换新的绕组。

4、绕组断路是指电动机的定子或转子绕组碰断或烧断造成的故障。定子绕组断部,各绕组元件的接头处及引出线附近。这些部位都露在电动机座壳外面导线容易碰断,接头处也会因焊接不实长期使用后松脱,发现后重新接好,包好并涂上绝缘漆后就可使用。例如电机其型号是Y132M-47.5KW在工作中突然发出声响后停车,经检查后发现绕组一相断路。打开电动机瓦盖后,发现电动机壳外导线与绕组连接处断开,其原因就是焊接不实,长期使用后松脱。打开捆绳,处理后重新焊接,包好涂上绝缘漆后继续使用。如果因故障造成的绕组被烧断则需要更换绕组。如转子绕组发生断路时,可根据电动机转动情况判断。一般表现为转速变慢,转动无力,定子三相电流增大和有“嗡嗡”的现象,有时不能起动。出现转子绕组断路时,要抽出转子先查出断路的部位,一般是滑环和转子线圈的交接处开焊断裂所引起,重新焊接后就可使用。如果是线圈内部一般使用断条侦察器等专用设备来确定断路部位。例如:电动机型号JZR212-63.5KW在开车时,突然发现小车无力,并且伴有翁翁的响声。经检查发现转子一相断路。打开抽出转子看到滑环和转子线圈交接处开焊,把接头处用纱布处理干净,重新用电烙铁焊接,焊接后又可继续使用。

5、三相异部电动机在运行过程中,断一根火线或断一相绕组就会形成缺相运行(俗称单相),如果轴上负载没有改变,则电动机处于严重过载状态,定子电流将达到额定值的二倍甚至更高,时间稍长电动机就会烧毁。在各行业中,因缺相运行而烧毁的电动机所占比重最大。一般电动机缺相是由于某相熔断器的熔体接触不良,或熔丝拧的过紧而几乎压断,或熔体电流选择过小,这样通过的电流稍大就会熔断,尤其是在电动机起动电流的冲击下,更容易发生熔体非故障性熔断。有时电动机负荷线路断线,一般是安装不当引起的断线,特别是单芯导线放线时产生的小圈扭结,接头受损等都可能使导线在运行过程中发生断线。由于电动机长期使用使绕组的内部接头或引线松脱或局部过热把绕组烧断电动机出现缺相运行时。总之,不管是什么样的缺相,只要能及时发现,对电动机不会造成大的危害。为了预防电动机出现缺相运行,除了正确选用和安装低压电器外,还应严格执行有关规范,敷设馈电线路,同时加强定期检查和维护。

6、电动机的接地装置。电动机接地是一个重要环节,可是有的单位往往忽视了这一点,因为电动机不明显接地也可以运转,但这给生产及人身安全埋下了不安全隐患。因为绝缘一旦损坏后外壳会产生危险的对地电压,这样直接威胁人身安全及设备的稳定性。所以电动机一定要有安全接地。所谓的电动机接地就是将电气设备在正常情况下不带电的某一金属部分通过接地装置与大地做电气连接,而电动机的接地就是金属外壳接地。这样即使设备发生接地和碰壳短路时电流也会通过接地向大地做半球形扩散,电流在向大地中流散时形成了电压降,这样保证了设备及人身安全。

三、结束语

综上所述,为了能采用正确的方法进行电动机的故障修理,就必须熟悉电动机常见故障的特点及原因,才能少走弯路,节省时间,尽快地将故障排除,恢复电动机故障,使电动机处于正常的运转状态。做好电动机的定期检查和维护工作,也是保证电动机安全运行,延长寿命的有效措施之一。



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5、

煤矿电机拖动系统变频节能系统研究

随着电力电子技术、计算机技术、电力通信技术等的进一步发展,变频调速节能技术得到迅速发展且在工程实际应用中发挥了良好的应用效果。高性能的变频调速节能装置设备已被大量地引入到煤矿、钢厂、电厂等工业领域。通过大量研究和实践工作可知,交流电机采用变频调速技术升级改造后其通常可以获得30%~65%的节电效益。在煤矿开采过程中,随着井下开采和掘进的不断延伸,矿井巷道也变得越来越长,为了满足井下通风需求,需要增加通风风机的功率容量,这样大功率的电机直接起动对煤矿配电网冲击非常大,加上井下作业面需求风量波动较大,采用常规继电器直接控制方式会导致大量电能资源浪费。目前,大功率交流电机采用变频调速技术进行升级改造,已成为当代电机节能调速控制的潮流,其节能节电效果十分明显,加上科学技术的进一步发展,大功率、高电压变频器的制造成本也在明显降低,变频器起动性能和调速平稳性能得到大大提高,减少了电机起动对煤矿配电网的冲击。因此,结合煤矿井下通风系统的实际情况,采取变频调速技术对原电机控制系统进行技术升级改造,就显得非常有意义。

1电机变频调速控制原理

煤矿井下通信系统中风机电机拖动系统,由于受当时建设技术水平和综合投资资金的制约,存在电源浪费严重等问题。采取基于PLC与变频器的变频调速技术升级改造,可以达到节能降耗的目的。电机拖动系统的节能通常有两种方法,一种是直接采用节能电机,如永磁同步电机;另一种是采用变频调速等控制系统来动态调节电机输入电源频率,达到风机拖动系统输入与输出间的实时动态平衡,进而达到电机调节运行节能降耗的目的。基于PLC与变频器的电机变频调速控制系统具有体积小、重量轻、起动转矩大、控制精度高、功能强、可靠性高、操作维护简单便捷、兼容性强等优点,要明显优于以往常规电机调控模式,使用它除了具备调速稳定可靠的优点外,还可以节约大量电能资源。

风机电机的输出转速(转矩)同电机输入电源频率、转差率以及电机磁极对数三个因素有直接关系。电机输出转速可以表示为:

(1)

式(1)中:为电机的磁极对数;为电机运行实时电源频率;为滑差。

从式(1)可知,对于交流电机拖动系统而言,要实现电机拖动系统在实际调节运行过程中,具有较高调控稳定精确性和节能经济性,可以采取三种方法,即改变电机的磁极对数p、通过内部转子串联电阻等改变电机的滑差率s、改变电机实时电源频率f。改变电机磁极对数p和滑差率s,均需要改变电机内部结构,这在很大程度上受到电机制造工艺、生产技术等因素的制约。而调节电机输入电源的频率f,不仅不需要改变电机的内部结构,而且只需要外加变频器作为电机输入电源的调控单元,就能完成对电机控制系统的动态调节。同时采用变频调速后,能够经过变频器和PLC的动态调控,使整个电机拖动系统长期处于最优工况,达到节能降耗的目的。从技术性、调节运行节能经济性等方面来看,变频调速控制较其他节能方案在可行性、可靠性、精确性等方面更加优越,是电机节能降耗工程中常采用的技术措施。

2电机拖动系统变频调速节能改造的技术要点和功能效果

煤矿通风系统中的风机电机拖动系统采用基于PLC与变频器的变频调速技术升级改造方案中,其节能改造实现的基本控制要求包括以下两个方面:

(1)节能控制系统应具备抑制电磁干扰的相应有效技术措施,能够防止非正弦波干扰风机电机拖动控制系统中的电脑主机、计时器、传感器等精密仪器设备的高效稳定工作,也就是采用变频调速控制系统进行技术升级改造过程中,不能改变风机电机控制系统的其他功能单元和元器件设备的正常稳定运行性能参数。

(2)在变频调速节能运行过程中,当风量检测系统出现故障时,变频调速控制系统将以电机拖动系统上限频率进行恒功率运行,以确保系统最大的风量。当变频调速控制系统出现故障时,能够发出声响及指示灯指示,提醒运行管理人员进行相关设备性能检查,同时起动原控制系统(如软起动、继电器直接起动等)。

风机电机拖动系统采用变频调速控制技术升级改造后,能够取得较好的节能经济效益、延长使用寿命等功能效果,具体表现为:

(1)速度调节范围较宽。基于PLC与变频器的变频调速控制系统,其控制可靠性和精确度较高,且其速度控制范围较宽,理论上能够实现在1%~100%范围内的连续动态平滑节能调节控制。

(2)实时调节误差较小,精度较高。可以达到±0.5%的误差范围。

(3)电能利用效率较高。电机转换效率可以达到96%以上,同时电机拖动系统功率因素可以达到95%,节省了大量无功功率,降低了配电网变压器的无功调节负担,提高了供电系统的供电可靠性。

(4)具备软起动功能。能够有效抑制电机起动冲击电流,确保电机起动具有较高安全可靠性,可以延长电机拖动系统的综合使用寿命。

(5)节能节电效果十分明显。采取变频调速控制系统进行技术升级改造后,比常规继电器直接起动控制系统,其节能节电效率通常可以达到30%以上。

3电机拖动系统变频调速节能改造效益分析

3.1电机变频调速节能改造方案

一大型煤矿井下通风系统中共采用3台通风机(按照两用一备控制模式设计),其进口温度为22℃,进口压力为99.12kPa,升压为68kPa,轴功率为207kW,配置异步电动机型号为Y355M1-2-220kW/380VF级IP55,功率为220kW。为了提高煤矿井下通风系统运行的可靠性、经济性、节能性,结合煤矿井下通风系统的实际运行工况,按照“最小改动、最大可靠性、最优经济性”等改造原则,对煤矿井下通风电机拖动系统进行技术升级改造。决定采用基于PLC与变频器的变频调速控制对煤矿井下通风电机拖动系统进行技术升级改造,为了分析改造经济效益,决定1#风机采用变频调速运行方式,2#风机采取工频运行方式。

3.2电机拖动系统变频调速升级改造节能效益分析

在各项运行技术指标和环境均相同的情况下,1#风机与2#风机相比,1#风机其调节运行工况性能要更加平滑稳定,平均运行电流降低到326A,比工频运行额定电流的408A要直接降低82A,理论节电效率为:,实际节电效率为43%,节能节电效果十分明显。

4结语

根据通风空调系统电机变频调速节能控制技术原理,对煤矿井下通风电机拖动控制系统进行技术升级改造,使井下通风系统运行更加安全可靠和节能经济,同时煤矿井下通风系统电机拖动设备的综合使用寿命也得到延长。结合一大型煤矿井下通风系统具体节能改造工程的节电经济效益分析计算,可以得出煤矿井下通风系统变频调速升级改造的节能优越性。对煤矿井下通风系统风机电机拖动系统的变频调速节能升级改造,这个通风系统运行的稳定性和可靠性得到了进一步提高,井下通风温湿度指标也能满足实际煤炭开采需求。在现代变频调速控制技术的进一步完善和成熟下,变频调速节能改造电机拖动系统将成为煤矿井下通风系统节能升级改造的重要方法之一。



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6、

电力拖动逆向思维排故法的探索浅析

一、序言

电力拖动是机电专业一门必修课,在整个专业课中占有重要的一席之地。也是电气工作人员必须学习的一门专业知识。

所谓电力拖动简单一点说就是把电力能转换为机械能的一种转换方式和过程。其中包括:识图,绘图,选材,安装,排故等等。其中排故是电力拖动的核心部分,可以说掌握了电力拖动排故就等于掌握了电力拖动的精髓,因为排故需要识图,绘图,选材,安装四项技术的铺垫才可能达到敏捷的思维,准确的判断,快速排除。使故障在最短时间内消失,恢复电气系统正常运行的高手水准。

二、电力拖动故障解读

所谓的故障就是电路{系统}延失规定功能称为故障。包括硬故障,软故障和间歇性故障。

1、硬故障:又称为多发性故障,是由于电机,电器元件或导线,过载,短路,接地或者绝缘击穿,所引起的局部发热。火花,冒烟等症状。

2、软故障:又称为渐发型故障。多数是由于电器问题引起。如电器元件调整不当,机械动作失灵,线头接触不良或脱落引起的症状。

3、间歇性故障:是由于元件老化,容差不足,接触不良的因素造成的,只在某种情况下才表现出来的故障。

三、电力拖动的传统排故思维

1、排除法:根据状况判断是机械故障还是电气故障。例如:电磁阀不工作就要分清楚是阀门问题还是电磁线圈的问题,是让钳工还是让电工解决。

2、逻辑分析法;就是根据电气原理图的工作原理和电器元件的工作现象来判断故障面和故障点。其中有三种方法:

A,电阻法,就是用万用表的电阻档测量线路的各点,确定故障点。

B,电压法,就是用万用表的电压档测量线路的各点,确定故障点。

C,分段测量法,无论是电压法还是电阻法利用这两种方法去进行分段测量,先判断故障段再判断点。

四、逆向思维排故浅析

所谓的逆向思维排故就是不按照常规的思维方法,而是从另外的角度出发反过来想是哪里出现问题才会造成这样的结果。现仅举两例说明。

1、现在用一例家庭最常用的AC220V民用电故障说明问题,引入论证。

这是本人亲自碰到的案例.在一个220V的灯头上,用万用表测量有220V电压,用电笔测量火线有电,灯泡是好的,但是灯泡就是不亮,这岂不是很怪异?若从正面考虑只能说:这怎么可能?很难得出答案。那么从反面去思考呢?有可能是回路阻抗太大,当灯泡接上灯头时电流无法从回路中流过,所以灯泡无法发光。那么是哪里造成的阻抗大呢?是火线还是零线呢?火线?可能性不大,因为已经用电笔测试过火线有电。为了找到问题所在,为了证明是零线问题,我们另外接了一根零线,结果灯泡亮了。于是我们顺着原来的零线方向寻找下去,结果发现是零线断落在一片潮湿的朽叶上,故障找到了。那么为什么用万用表又可以测量出220V的电压呢?原来电压表是高内阻表,通过的电流微乎其微,所以可以测出电压。

而灯泡是个低阻负载,是要通过零线回到变压器中性线进行工作接地的,接地电阻要小于4欧姆。现在零线断落在地面上阻抗很大,不能形成回路电流无法通过,灯泡自然不亮。这就是逆向思维的一个例子。

2、请看:

故障现象;这是一块新安装的电拖板,试机时按下SB2时候,KM1交流接触器嘭,嘭,嘭不断地跳动,无法正常吸合。

这是一个电力拖动教程一个基础教案。是交流接触器触点互锁正反转控制的典型线路,前面的故障按照传统的思维方法用一定的时间可以找出问题所在,我不多加说明。那么按照逆向思维排故法应该怎样去判别呢?电器元件吸合有力,节奏感强,应该不是元件问题。那么一定是控制线路接错了,我们可以这样反过来想,怎样安装才能使试机时候出现这样的现象而且交流接触器触不能正常吸合呢?根据线路原理图分析只要把交流接触器触的常闭触点错误的窜接自身的回路中就能出现这样的现象。这就是逆向思维排故法。

那么上面所分析的故障原因到底是不是如此呢?我们再验证一下,再按一下SB3时候KM2交流接触器也嘭,嘭,嘭不断地跳动,无法正常吸合,这就说明很有可能我们的判断是正确的。再经过检测果然如此,KM1,KM2常闭触点相互接错了。问题解决了。

五、小结:

1、使用逆向思维排故法,能很快的确定故障点,大大的缩短故障排除时间,节约大量人力。

2、使用逆向思维排故法,要对该电气原理图以及工作原理了如指掌,这样才能灵活判断,准确定位。最好有一定的维修经验积累。

3、其实逆向思维排故法就融合在排除法和逻辑分析法中,人们在排故的时候会有意无意的用到它,只是人们平时不多加以总结而已。所有我在这里作一个小结,希望大家能灵活运用,立杆见影,举一反三。



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7、

基于可靠性状态监控的电力拖动监理研究

电力拖动作为占据主导地位的动力系统,检修水平的高低直接控制着生产系统的运行水平,从而决定收益水平。通过对检修体制的分析和审视,以实例对比,分析检修体制监理方法,提出在线监测法,提高了电力拖动系统的可靠性。

拖动即指以各种原动机带动工作机械(负荷)产生并完成运动,电力拖动即以电力为原动力的拖动系统。在各产业中,电力拖动提供了90%以上的原动力,在生产流程中占据基础而重要的核心点位。EPRI(ElectricPowerResearchInstitute,美国电力研究协会)2011年的报告指出:全美电力拖动系统消耗了19%的总能源,57%的电力能源;制造业中电力拖动消耗了70%以上的电能;过程工业中电力拖动消耗的电能占90%以上。每年度成本核算中,附加消耗分布为停产损失93.6%,附加能量消耗3.1%,电力拖动寿命降低1.2%,常规消耗2.1%。状态检测新方法的提出,有益于进一步降低维护及衍射费用,提升生产效率。

1电力拖动系统设备检修体制衍射

1.1事后维修RM/BM

特点是:“任其损坏”Reactive(Break-Down)Maintenance。

优点体现在:不必投资在状态监测上,不会出现过度维修,适用于少数非重点设备。缺点为:无法预测事故停机,产生设备二次损坏及灾难性后果,生产损失,高额维修费用,管理失控。

1.2预防维修PM/TDM

要点在于“定期体检”PreventiveMaintenance。优点体现在维修以可控制的方式在方便的时间进行,减少意外事故,有效避免灾难性事故,可更好的控制备件,节约资金。缺点体现在状态良好的设备也被频繁检修(维修过盛),维修导致的损伤可能大于维修的益处,仍存在计划外故障停机,没有针对不同设备进行优化与寿命分析。

1.3预测维修PdM

预测维修即PredictiveMaintenance,要点在于“没有故障就不修”。优点在于:减少意外停机,仅在需要时购买和使用所需备件,只需在适当时候进行维修。缺点在于:监测仪器、系统、服务、人员花费,不能延长设备寿命。

1.4主动维修PAM

即ProactiveMaintenance,要点在于“查明根源,精确维修,一切基于可靠性”。优点在于:设备寿命延长,设备可靠性增加,更少的故障及二次损坏,停机时间减少,总维护费用降低。缺点在于:监测仪器、系统、服务、人员花费,要求特殊技能,需要更多时间进行分析,全体员工改变观念

2状态监测朝向

2.1当前状况分析

EPRI报告中指出:一个新的资产管理的平台提高生产能力,依靠运行在收支平衡之上,生产中断不可容忍,世界级的生产运营需要可靠性维护。对应的管理策略应为合理利用现有设备,增加生产速度提高质量,增加有效生产时间,降低成本。维修部门从单纯的维修,逐渐转变成为确保企业生产能力的高级职能单元,维修费用占企业生产总成本的4%到14%,维修费用所占比例大于企业利润率。故障停机异常昂贵,远远超过维修费用。

2.2状态监测的目的

保护系统(保障运行,避免事故造成二次损伤)——预知维修(提前预警,减少非计划停机事件)——故障诊断(指导维修进程,实施精密维修)——根源分析(有目的地提高设备可靠性)。

2.3案例分析

美国总统轮船公司2001年8月16日安装检修状态监控系统。2001年8月21日TC1轴承失效(已使用10,000小时)。在海上更换轴承,耽搁时间。二次损伤,造成叶片和迷宫密封损伤(价值$180,000)包括产量损失与人工费用。到达港口后,更换整个轴系,浪费时间。

同样在轮船公司的案例中,预测维修经济效益评估可知,VTR714轴承每套USD20,000to25,000;VTR714轴系每套USD120,000to150,000。已知更换轴承推荐时间为10,000小时(16个月),17条船,实行状态监测4年,轴承更换时间由10,000小时提高到20,000(有些轴承达到30,000小时)。总的价值体现为:17×3台涡轮增压器xUSD20,000=USD1,020,000,其中未计算节省时间与人工的效益及二次损伤费用

3RCM

RCM战略即StrategyforRCM,包括设计与改造、设备与备件采购、备品备件库存保养、安装调试、操作与日常保养、运行调度、维修维护。衍射流程为设备改造—提高运行寿命—状态监测日常维护保养—状态监测—有计划的停机—定期维修—备用策略—事后维修。

RCM手段(InstrumentforRCM)包括红外诊断静态/动态电气诊断、机械振动分析、激光对中/现场动平衡、润滑油品分析、超声诊断、腐蚀检测/探伤和实现静态检测、动态巡检、在线监控

RCM收益(BenefitfromRCM)主要有提高产量(2-40%),减少维修费用(7-60%),提高产品质量(重新回炉生产&废品率减少5-90%),延长设备寿命(>1-10xlifeextension),减少零配件库存(10-60%),增加库存周转率(upto75%),减少成品库存,降低能耗(5-15%),提升生产安全及环境保护。

4故障分布与测试

4.1故障分布

根据EPRI的报告:电力拖动故障的53%源于机械原因,如轴承故障、不平衡、松动等;47%源于电气原因;这其中,10%源于转子,如铸件缺陷导致的不平衡气隙、断条等;37%源于定子绕组。阻抗不平衡导致的电力拖动系统效率的降低。阻抗不平衡导致功率因数的降低。阻抗不平衡导致电力拖动损耗。阻抗不平衡导致温度上升。附加的温升导致电力拖动系统寿命的降低。

4.2电气测试

静态电气测试SET包括:欧姆表/毫欧表、绝缘电阻计(DA/PI)、

高压绝缘测试仪、LCR测试仪、浪涌测试仪、静态电路分析(MCA)。

动态电气测试DET包括:电压表、安培表、功率表、数据采集器、电源质量分析仪、动态效率仪。

其他还有动态电信号分析(ESA)、动态机械测试DMT、红外分析、振动分析、超声诊断。

5电力拖动监测与管理系统的建立

维修策略的优化通过监控点的系统建立得以实现预知维修与监测进程,需要以下为电力拖动状态监测的时间间隔,以月为单位。台湾麦寮电厂拥有7台600MW火力发电力拖动组2台,12MW柴油发电力拖动组(备用)。实现的技术服务有SPMIntroduction(1998)、CMS用于涡轮增压机(1998)、便携式仪器A30-3(1999)、诊断服务(2001)。现在装备4台A30-3,整体监控点数7600点,远程监控2100点,“VCM+BMS”56点,“MG4toAMStoPRO46”软件72点。下一步装备6台Leonova,远程监控1445点,“MG4toAMStoPRO46”136点。通过系统的故障检点监测成形,有效地实现了检修管理技术的提升。

6结束语

电力拖动系统中检修水平的提升,除了依托于设备管理人员的技术水平外,通过在线检测方法,以先进的检测检修管理技术可以实现更加优化的资源配置和生产效率。



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8、

关于同步电动机的电力拖动问题分析

在同步电动机使用过程中,其稳定性的控制是关键。而电力拖动是影响其稳定性的主要因素,如何实现同步电动机的转速与同步转速相同是本文讨论的重点。

一、同步电动机的起动

正常运行状态下的同步电动机,其转子转速保持不变,确保定子与转子磁场因电磁作用所产生的旋转磁场处于相对静止状态,从而使其产生稳定的电磁转矩。因此同步电动机可以带动负载在同步速度下稳定运行。但由于能够处于稳定状态,直接起动将影响其机械性能。由于其使用电源为50Hz交流电源,加大了其起动难度。同时,三相定子绕组连接三相对称电源后,如定子磁场N极与转子磁极的S极接触,虽受到异性磁极的吸引,但由于转子自身的惯性较大,并不能使静止的转子发生转动。如此状态循环下,转子无法运转而只能在原处摆动。这使得因此同步电动机的起动问题成为难题,要确保其起动过程中稳定性不受到影响,可采取以下措施:

(一)辅助电动机起动

为了实现对同步电动机的牵引,可选一台异步电动机,并要求其极数与同步电动机一致。若同步电动机在起动时转子未加入励磁,需要将转子借助辅助电动机牵引以接近或达到同步转速,完成之后将直流励磁电流通入到同步电动机的转子励磁绕组中,将同步电动机利用整步转矩将接入电网。实际上,在完成定子的同步运行后,辅助电动机已失效。要降低不必要的电能损耗,应停止辅助电动机的运转。辅助电动机起动法主要应用于同步调相机起动和空载起动,但其需要较多的设备,且操作相对较为复杂。

(二)异步起动

异步起动主要靠安装在同步电动机上的异步电动机绕组实现。其操作原理为:将定子通电,靠起动绕组中所产生的异步电磁转矩实现电动机起动。在其转速接近同步转速时,通入励磁电流,通过同步电磁转矩实现电动机的同步运转。异步起动主要靠安装在电动机上的绕组实现,所需设备较少,操作方便。需要注意的是,要避免异步起动时励磁绕组的开路状态。这是由于开路状态下,过多的励磁绕组匝数将造成定子的感应电压升高,从而导致其绝缘性能下降甚至消失,容易造成安全事故,这是异步起动最大的缺点。同时,这种起动方式过程不能使磁绕组直接短路。否则将造成励磁绕组的单相电流过大,并且在旋转气隙磁场的共同作用下,附加转矩增大。根据异步起动的转矩特点,在其起动时,可选择实阻值约为励磁绕组10倍的起动电阻,并将其与转子励磁绕组连接。这样可以减小励磁绕组的感应电流,降低单轴转矩对电动机起动的影响。

二、同步电动机的变频调速

同步电动机的转速与供电电源频率之间始终保持同步并处于稳定运行状态,也就是说,电动机的转速只与电源频率有关,与负载之间无必要联系。也就是说,要实现其转速的改变,变频调速是唯一的方法。目前,变频调速系统主要为自控式调控系统和他控式调试系统。

(一)自控式同步电动机变频调速系统

自控式同步电动机的变频调速的优势在于消除了其转子振荡和失步而出现的安全问题,自控式同步电动机的变频调速系统由安装在电动机轴端的检测器为主,该检测器的主要作用就是通过信号的发出电力电子器件的频率和导通顺序,实现定子转速与转子转速保持同步,消除了负载对设备运转的冲击。目前,该变频装置可采用交-交型或交-直-交型。自控式同步电动机变频调速系统不再使用旋转接触式换向器,而是采用了电力电子逆变器与转子位置检测器。自控式变频同步电动机的变频装置具有差异,这要影响无换向器电动机的电流使用交流还是直流。

(二)他控式同步电动机变频调速

交-直-交变频器是他控式同步电动机变频调速系统的主要应用装置,其变频系统的结构与自控式变频系统相比较为简单,通常只有一台中变频器供电,因此操作较为简单,但相对来说,变频效率不高。但能够作为变频起动装置,确保同步电动机的软起动,或将其应用于多台同步电动机的同时调速。但他控式同步电动机变频调速性能较差,结构简单,存在转子振荡和失步等安全问题,因此应用并不多。

三、总结

同步电动机只有在转速等于同步速度时才能产生恒定不变的同步电磁转矩。该电动机的结构较为简单,主要问题在于其起动。如何保持转子与定子速度的一致是保证其稳定运行的关键。目前,同步电动机所用电源多为50Hz的交流电源,这使得其从静止状态到运转状态的转变较为困难。随着电力系统的快速发展,运行在系统上的主要负载为异步电动机和变压器。这使电网必须要担负电感性的无功功率,从而造成线路损耗,因此同步电动机的起动是其运行中最重要的问题。



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9、

磨煤机主电机的简要论述

一、电机的基础知识

电机是机-电能量转换的设备,电机种类很多,功能各一。电机的设计、试验均要按照相关标准要求执行,出口电机通常按国际IEC标准要求执行,不执行电机使用国国标要求。特殊要求经双方协商鉴定协议后执行。

1.电机分类

2.异步电机通用标准

基本标准所列的是有关电机性能、冷却方式、防护等级、功率等级、安装尺寸、振动、噪声、电压等级等交流电机均需满足要求的标准,其中重要标准有电机旋转电机基本要求、振动、噪声、试验方法等。

二、电机基本结构

1、不论使用在何种场合或何种冷却方式的的异步电动机,电机主要零部件均包括有机座、定子、转子、轴承装置、出线装置等;对自然通风冷却方式的异步电动机包括通风罩;对空--水冷却方式的异步电动机包括空--水冷却器;对空--空冷却方式的异步电动机包括空--空冷却器及根据用户要求设置的其他辅助设备或设施。

2、电机结构简图

三、磨煤机电机种类

4)电机设计原则

电机设计除按相关标准外,电机设计需根据负载类型,如驱动风机、磨机、水泵等及使用环境(户外、户内)、双方协议要求设计制造。

2、YTM、YHP、YMPS磨机电机设计特点

磨机电机设计特点是根据磨机特点,运行工况要求而特殊设计的派生系列产品。为满足磨煤机的高起动转矩性能的要求,电动机采用单鼠笼或双鼠笼转子结构,并增加电机有效材料的用量,加大定子绕组和转子导条及端环的热容量,提高堵转转矩和最大转矩,限制了堵转电流,提高电机的安全堵转时间设计主要考虑,相对风机水泵类负载电动机,成本约增加30%。设计考虑有:

2.1轴承结构设计:

滚动轴承结构能满足要求的,尽量使用滚动轴承,并采用三轴承结构(柱轴承+球轴承、柱轴承),优点是:

a)能承受冲击载荷,频繁起动;

b)满足系统盘车要求。

需选用滑动轴承时:尽量选用油站,因电机容量大,冲击载荷波动特点易引起轴瓦缺油而损坏轴承,同时滑动轴承在系统低速盘车转速下无法建立油膜而损坏。

2.2转子结构设计:

转子结构设计是磨机设计的关键,理由是转子结构设计的适合性,可确保满足磨机起动力矩要求、起动热容量要求,及满足起动振动冲击时,铜条不断条或不烧毁铝条。常见转子槽形有:梨形、梯形、刀形、双笼、深槽矩形。

3、风扇磨机电机设计特点:

风扇磨机最大的特点是风扇磨机转动惯量非常大,是目前电机驱动负载中最大的,风扇磨机系统未配置液偶或变频起动等对电机有保护措施的结构。

3.1电机设计特点

a)通常结构设计电机能满足风扇磨机的要求,

b)根据风扇磨机转动惯量核算电机起动温升、起动时间,必确保起动时定子线圈、转子导条、端环起动温升满足要求。

c)起动力矩倍数满足系统负载转矩要求即可。

3.2起动要求

每一次起动,起动过程的损耗均会使定子线圈、转子导条温度增加。电机多次热态起动更会使温升叠加而发生安全事故,因此要严格控制起动次数。



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