三相异步电动机切除电源后依惯性总要转动一段时间才能停下来。而生产中起重机的吊钩或卷扬机的吊蓝要求准确定位；万能铣床的主轴要求能迅速停下来。这些都需要对拖动的电动机进行制动，其方法有两大类：机械制动和电力制动。

1.机械制动

采用机械装置使电动机断开电源后迅速停转的制动方法。如电磁抱闸、电磁离合器等电磁铁制动器。

1.1.

电磁抱闸断电制动控制电路。

原理分析：合上电源开关QS和开关K，电动机接通电源，同时电磁抱闸线圈YB得电，衔铁吸合，克服弹簧的拉力使制动器的闸瓦与闸轮分开，电动机正常运转。断开开关电动机失电，同时电磁抱闸线圈YB也失电，衔铁在弹簧拉力作用下与铁芯分开，并使制动器的闸瓦紧紧抱住闸轮，电动机被制动而停转。图中开关K可采用倒顺开关、主令控制器、交流接触器等控制电动机的正反转，满足控制要求。

倒顺开关接线：这种制动方法在起重机械上广泛应用，如行车、卷扬机、电动葫芦（大多采用电磁离合器制动）等。其优点是能准确定位，可防止电动机突然断电时重物自行坠落而造成事故。

1.2.电磁抱闸通电制动控制电路

电磁抱闸断电制动其闸瓦紧紧抱住闸轮，若想手动调整工作是很困难的。因此，对电动机制动后仍想调整工件的相对位置的机床设备就不能采用断电制动，而应采用通电制动控制，当电动机得电运转时，电磁抱闸线圈无法得电，闸瓦与闸轮分开无制动作用；当电动机需停转按下停止按钮SB2时，复合按钮SB2的常闭触头先断开切断KM1线圈，KM1主、辅触头恢复无电状态，结束正常运行并为KM2线圈得电作好准备，经过一定的行程SB2的常开触头接通KM2线圈，其主触头闭合电磁抱闸的线圈得电，使闸瓦紧紧抱住闸轮制动；当电动机处于停转常态时，电磁抱闸线圈也无电，闸瓦与闸轮分开，这样操作人员可扳动主轴调整工件或对刀等。

机械制动主要采用电磁抱闸、电磁离合器制动，二者都是利用电磁线圈通电后产生磁场，使静铁芯产生足够大的吸力吸合衔铁或动铁芯（电磁离合器的动铁芯被吸合，动、静摩擦片分开），克服弹簧的拉力而满足工作现场的要求。电磁抱闸是靠闸瓦的摩擦片制动闸轮，电磁离合器是利用动、静摩擦片之间足够大的摩擦力使电动机断电后立即制动。

2.电力制动

电动机在切断电源的同时给电动机一个和实际转向相反的电磁力矩（制动力矩）使电动迅速停止的方法。最常用的方法有：反接制动和能耗制动。

2.1.反接制动

在电动机切断正常运转电源的同时改变电动机定子绕组的电源相序，使之有反转趋势而产生较大的制动力矩的方法。反接制动的实质：使电动机欲反转而制动，因此当电动机的转速接近零时，应立即切断反接转制动电源，否则电动机会反转。实际控制中采用速度继电器来自动切除制动电源。

反接制动控制电路，其主电路和正反转电路相同。由于反接制动时转子与旋转磁场的相对转速较高，约为启动时的2倍，致使定子、转子中的电流会很大，大约是额定值的10倍。因此反接制动电路增加了限流电阻R。KM1为运转接触器，KM2为反接制动接触器，KV为速度继电器，其与电动机联轴，当电动机的转速上升到约为100转/分的动作值时，KV常开触头闭合为制动作好准备。

反接制动分析：停车时按下停止按钮SB2，复合按钮SB2的常闭先断开切断KM1线圈，M1主、辅触头恢复无电状态，结束正常运行并为反接制动作好准备，后接通KM2线圈（KV常开触头在正常运转时已经闭合），其主触头闭合，电动机改变相序进入反接制动状态，辅助触头闭合自锁持续制动，当电动机的转速下降到设定的释放值时，KV触头释放，切断KM2

线圈，反接制动结束。

一般地，速度继电器的释放值调整到90转/分左右，如释放值调整得太大，反接制动不充分；调整得太小，又不能及时断开电源而造成短时反转现象。

反接制动制动力强，制动迅速，控制电路简单，设备投资少，但制动准确性差，制动过程中冲击力强烈，易损坏传动部件。因此适用于10KW以下小容量的电动机制动要求迅速、系统惯性大，不经常启动与制动的设备，如铣床、镗床、中型车床等主轴的制动控制。

2.2.能耗制动

电动机切断交流电源的同时给定子绕组的任意二相加一直流电源，以产生静止磁场，依靠转子的惯性转动切割该静止磁场产生制动力矩的方法。

原理分析

电动机切断电源后，转子仍沿原方向惯性转动，如图五设为顺时针方向，这时给定子绕组通入直流电，产生一恒定的静止磁场，转子切割该磁场产生感生电流，用右手定则判断其方向如图示。该感生电流又受到磁场的作用产生电磁转矩，由左手定则知其方向正好与电动机的转向相反而使电动机受到制动迅速停转。

可逆运行能耗制动的控制电路：KV1、KV2分别为速度继电器KV的正、反转动作触头，接触器KM1、KM2、KM3之间互锁，防止交流电源、直流制动电源短路。停车时按下停止按钮SB3，复合按钮SB3的常闭先断开切断正常运行接触器KM1或KM2线圈，后接通KM3线圈，KM3主、辅触头闭合，交流电流经变压器T，全波整流器VC通入V、W相绕组直流电，产生恒定磁场进行制动。

RP调节直流电流的大小，从而调节制动强度。

能耗制动平稳、准确，能量消耗小，但需附加直流电源装置，设备投资较高，制动力。

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节能改造相关节能电机相关问题相关回答信息

电机微扭矩检测试验台主要分硬件部分和软件部分，硬件部分由气缸、伺服电机、伺服卡、采集卡、工控机等来协调待测EPS电机的运转。软件部分主要是驱动伺服、气缸协同工作，控制设备的运行来完成检测，并从采集卡实时采集角度、扭矩传感器输出电压等数据参数，根据各项试验的数据绘制图表报告，计算产品损耗扭矩、波动扭矩，并标定产品是否合格。

测试台硬件本试验的硬件部分主要是来控制扭力传感器和电机、气缸的协调动作，实时进行数据采集，主要包含如下部分：

（1）气缸：测试过程开始前将伺服与待测EPS电机键槽推送到位。

（2）伺服电机：用来控制待测EPS电机的转动，并反馈角度。

（3）采集卡：用来采集各项实时参数，包括角度、扭矩。选用NIPCI6280采集卡。

（4）伺服卡：用来驱动伺服电机，精准控制电机运行动作。

选用研华PCI1240U（四轴）伺服卡。

硬件部分的工作原理主要是根据所确定的动作来完成。采用多功能采集卡进行模拟、数字信号的输入输出采集，伺服卡控制电机的各种运动状态（不同转速、方向）。

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为抑制电动机的启动电流，本文对软起动作了研究，主要论述了软启动设备的系统结构及其仿真。

电机起动分为直接起动和软起动。直接起动为全压起动，所用设备简单，投资少，但启动电流大，在配电系统产生较大压降，影响同母线连接设备运行，尤其是起动转矩过大对电机及传动机械产生巨大的冲击，加速电机的老化及机械的损坏。软启动能抑制电动机起动电流，在限定时间内将它驱动到额定转速，并在必要情况下多次连续起动。该过程兼有若干保护功能，当短路、过载、起动超时、欠电压、系统异常等故障时，软启动装置能做出相应防护并发出警示信号。

软启动过程以计算机为工具，利用软件，通过建立输入电动机、电网和负载数学模型，根据选定控制策略作出离线模拟。其中电子式感应电机软启动，选用微处理器和晶闸管电子元件组成启动器控制。

启动器开启时，微处理器发出脉冲加到晶闸管触发极上，控制晶闸管导通角，使晶闸管输出电流电压大小受触发脉冲宽度来决定。缓慢调节微处理器，控制晶闸管输出电压由零缓慢升至全压，此时电动机转速也由零升至额定转速。在发出停机指令后，微处理器监测电压电流和电动机反馈信号，晶闸管可使输出电压按一定要求下降，使电动机由全压逐渐降为零而实现软停止。

实际应用中，软启动具有如下优点：①起动电流小，通过调节起动转矩实现低速起动，频繁起动和软停止。②在起停时过渡自然，不易伤害设备，节电效果良好。③当多台同容量水泵工作，可采用一台电子式软启动器，操作方便。④软启动离线仿真研究可以预知在硬起动过程中电机转速、电流、线电压和其它机械特性，对产品设计和用户使用有重要指导作用。

1电路结构

1.1系统框图

电子式感应电机软启动框图如图1所示。信号采集及对应的处理电路采集同步信号作为相角移动控制基础参考，确保信号正确触发;信号感应电路对信号发生反应，如电流和功率因数角等，为起动控制和保护控制提供必要信息;启动控制电路为软启动选择合适控制策略;保护控制电路对过压、过流等进行监控，确保电机安全运行;相角移动控制电路产生脉冲，控制触发角时刻和大小。

1.2感应电机软启动主电路

软启动器是从速度控制装置得到的，其主电路见图2，三对可控晶闸管形成固态三相电压调节器，通过均匀控制可控晶闸管触发角，灵活的控制电机在额定电压下运行。

1.3控制电路模型

控制电路模型是由4个控制子系统构成。

每个子系统直接由仿真模块建立。在交流电路模块控制角开始时，每相电压为零，同步信号应从电源相电压信号获得。

根据同步脉冲产生原理，可由普通仿真模块组成脉冲发生器模型。笔者采用6同步脉冲发生器，电机起动电流值可以应用RMS模块获得。软启动过程关键要限制启动电流，当电压逐步升高，直到接近给定限制电流时，保持电压不变。

2软启动仿真

2.1感应电机软启动系统

软启动子系统的内部结构，它由两个双向晶闸管封装而成。系统仿真电路图中，三相电源由三个单相电源组成。系统采用鼠笼式感应电机，异步电机测量系统可以测出很多参数，如定子、转子电流，电压等。同步信号采集器将A、B、C三个相电压转化成A-C、B-A、C-B三个线电压输入脉冲发生器。脉冲发生器产生宽脉冲，触发三对双向晶闸管来控制机端电压。触发控制器根据定子电流反馈来控制脉冲发生器触发角。

2.2参数设置

①三相电源：每一相电源电压为380V，频率为50Hz，第一个单向电源的相角为0°，第二个单向电源的相角为120°，第三个单向电源的相角为-120。②电机：视在功率3×746VA，线间电压为380V，频率50Hz，其它参数为默认值。③触发系统：频率50Hz。④仿真时间：3s。

2.3结果分析

设置好参数后，单击运行可进行离线仿真，双击显示器可查看参数曲线。如直接启动时的定子电流和转矩曲线，可知系统启动瞬时，产生较大的冲击量(约为稳定时的10倍)，过程变化突然，在0.1s后趋于平稳。并可查看电子式软启动下的情形，可看出定子电流和转矩在启动瞬时冲击明显减弱，变化趋于平缓，有利于系统稳定和保护设备。

3结束语

电子式软启动以计算机为工具，在已知并输入电动机，电网和负载数学模型基础上，根据选定控制策略做出离线模拟。本文通过设计系统框图和仿真模拟电路，得到软启动下电机定子电流和转矩的变化曲线，较好的改善了直接启动所带来的巨大冲击。该方法在小容量电机中得到广泛应用，收到较好的经济效益。

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节能改造相关电机拖动相关问题相关回答信息

随着电力电子技术、计算机技术、电力通信技术等的进一步发展，变频调速节能技术得到迅速发展且在工程实际应用中发挥了良好的应用效果。高性能的变频调速节能装置设备已被大量地引入到煤矿、钢厂、电厂等工业领域。通过大量研究和实践工作可知，交流电机采用变频调速技术升级改造后其通常可以获得30%～65%的节电效益。在煤矿开采过程中，随着井下开采和掘进的不断延伸，矿井巷道也变得越来越长，为了满足井下通风需求，需要增加通风风机的功率容量，这样大功率的电机直接起动对煤矿配电网冲击非常大，加上井下作业面需求风量波动较大，采用常规继电器直接控制方式会导致大量电能资源浪费。目前，大功率交流电机采用变频调速技术进行升级改造，已成为当代电机节能调速控制的潮流，其节能节电效果十分明显，加上科学技术的进一步发展，大功率、高电压变频器的制造成本也在明显降低，变频器起动性能和调速平稳性能得到大大提高，减少了电机起动对煤矿配电网的冲击。因此，结合煤矿井下通风系统的实际情况，采取变频调速技术对原电机控制系统进行技术升级改造，就显得非常有意义。

1电机变频调速控制原理

煤矿井下通信系统中风机电机拖动系统，由于受当时建设技术水平和综合投资资金的制约，存在电源浪费严重等问题。采取基于PLC与变频器的变频调速技术升级改造，可以达到节能降耗的目的。电机拖动系统的节能通常有两种方法，一种是直接采用节能电机，如永磁同步电机；另一种是采用变频调速等控制系统来动态调节电机输入电源频率，达到风机拖动系统输入与输出间的实时动态平衡，进而达到电机调节运行节能降耗的目的。基于PLC与变频器的电机变频调速控制系统具有体积小、重量轻、起动转矩大、控制精度高、功能强、可靠性高、操作维护简单便捷、兼容性强等优点，要明显优于以往常规电机调控模式，使用它除了具备调速稳定可靠的优点外，还可以节约大量电能资源。

风机电机的输出转速（转矩）同电机输入电源频率、转差率以及电机磁极对数三个因素有直接关系。电机输出转速可以表示为：

（1）

式（1）中：为电机的磁极对数；为电机运行实时电源频率；为滑差。

从式（1）可知，对于交流电机拖动系统而言，要实现电机拖动系统在实际调节运行过程中，具有较高调控稳定精确性和节能经济性，可以采取三种方法，即改变电机的磁极对数p、通过内部转子串联电阻等改变电机的滑差率s、改变电机实时电源频率f。改变电机磁极对数p和滑差率s，均需要改变电机内部结构，这在很大程度上受到电机制造工艺、生产技术等因素的制约。而调节电机输入电源的频率f，不仅不需要改变电机的内部结构，而且只需要外加变频器作为电机输入电源的调控单元，就能完成对电机控制系统的动态调节。同时采用变频调速后，能够经过变频器和PLC的动态调控，使整个电机拖动系统长期处于最优工况，达到节能降耗的目的。从技术性、调节运行节能经济性等方面来看，变频调速控制较其他节能方案在可行性、可靠性、精确性等方面更加优越，是电机节能降耗工程中常采用的技术措施。

2电机拖动系统变频调速节能改造的技术要点和功能效果

煤矿通风系统中的风机电机拖动系统采用基于PLC与变频器的变频调速技术升级改造方案中，其节能改造实现的基本控制要求包括以下两个方面：

（1）节能控制系统应具备抑制电磁干扰的相应有效技术措施，能够防止非正弦波干扰风机电机拖动控制系统中的电脑主机、计时器、传感器等精密仪器设备的高效稳定工作，也就是采用变频调速控制系统进行技术升级改造过程中，不能改变风机电机控制系统的其他功能单元和元器件设备的正常稳定运行性能参数。

（2）在变频调速节能运行过程中，当风量检测系统出现故障时，变频调速控制系统将以电机拖动系统上限频率进行恒功率运行，以确保系统最大的风量。当变频调速控制系统出现故障时，能够发出声响及指示灯指示，提醒运行管理人员进行相关设备性能检查，同时起动原控制系统（如软起动、继电器直接起动等）。

风机电机拖动系统采用变频调速控制技术升级改造后，能够取得较好的节能经济效益、延长使用寿命等功能效果，具体表现为：

（1）速度调节范围较宽。基于PLC与变频器的变频调速控制系统，其控制可靠性和精确度较高，且其速度控制范围较宽，理论上能够实现在1%～100%范围内的连续动态平滑节能调节控制。

（2）实时调节误差较小，精度较高。可以达到±0.5%的误差范围。

（3）电能利用效率较高。电机转换效率可以达到96%以上，同时电机拖动系统功率因素可以达到95%，节省了大量无功功率，降低了配电网变压器的无功调节负担，提高了供电系统的供电可靠性。

（4）具备软起动功能。能够有效抑制电机起动冲击电流，确保电机起动具有较高安全可靠性，可以延长电机拖动系统的综合使用寿命。

（5）节能节电效果十分明显。采取变频调速控制系统进行技术升级改造后，比常规继电器直接起动控制系统，其节能节电效率通常可以达到30%以上。

3电机拖动系统变频调速节能改造效益分析

3.1电机变频调速节能改造方案

一大型煤矿井下通风系统中共采用3台通风机（按照两用一备控制模式设计），其进口温度为22℃，进口压力为99.12kPa，升压为68kPa，轴功率为207kW，配置异步电动机型号为Y355M1-2-220kW/380VF级IP55，功率为220kW。为了提高煤矿井下通风系统运行的可靠性、经济性、节能性，结合煤矿井下通风系统的实际运行工况，按照“最小改动、最大可靠性、最优经济性”等改造原则，对煤矿井下通风电机拖动系统进行技术升级改造。决定采用基于PLC与变频器的变频调速控制对煤矿井下通风电机拖动系统进行技术升级改造，为了分析改造经济效益，决定1#风机采用变频调速运行方式，2#风机采取工频运行方式。

3.2电机拖动系统变频调速升级改造节能效益分析

在各项运行技术指标和环境均相同的情况下，1#风机与2#风机相比，1#风机其调节运行工况性能要更加平滑稳定，平均运行电流降低到326A，比工频运行额定电流的408A要直接降低82A，理论节电效率为：，实际节电效率为43%，节能节电效果十分明显。

4结语

根据通风空调系统电机变频调速节能控制技术原理，对煤矿井下通风电机拖动控制系统进行技术升级改造，使井下通风系统运行更加安全可靠和节能经济，同时煤矿井下通风系统电机拖动设备的综合使用寿命也得到延长。结合一大型煤矿井下通风系统具体节能改造工程的节电经济效益分析计算，可以得出煤矿井下通风系统变频调速升级改造的节能优越性。对煤矿井下通风系统风机电机拖动系统的变频调速节能升级改造，这个通风系统运行的稳定性和可靠性得到了进一步提高，井下通风温湿度指标也能满足实际煤炭开采需求。在现代变频调速控制技术的进一步完善和成熟下，变频调速节能改造电机拖动系统将成为煤矿井下通风系统节能升级改造的重要方法之一。

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节能改造相关电机拖动相关问题相关回答信息

随着科学技术的不断发展，变频调速技术得到了飞速发展和普遍应用，将其应用到电机拖动中，具有一系列的优势和价值。本文简要分析了变频调速技术在电机拖动中的有效运用，希望能给大家提供一些有价值的参考意见。

一、变频调速技术概述

变频调速技术的基本原理是根据电机转速与工作电源输入频率成正比的关系：n=60f（1-s）/p，（式中n、f、s、p分别表示转速、输入频率、电机转差率、电机磁极对数）；通过改变电动机工作电源频率达到改变电机转速的目的。变频器就是基于上述原理采用交-直-交电源变换技术，电力电子、微电脑控制等技术于一身的综合性电气产品。

变频调速技术已深入我们生活的每个角落，变频调速系统的控制方式包括V/F、矢量控制(VC)、直接转矩控制(DTC)等。V/F控制主要应用在低成本、性能要求较低的场合;而矢量控制的引入，则开始了变频调速系统在高性能场合的应用。近年来随着半导体技术的发展及数字控制的普及，矢量控制的应用已经从高性能领域扩展至通用驱动及专用驱动场合，乃至变频空调、冰箱、洗衣机等家用电器。交流驱动器已在工业机器人、自动化出版设备、加工工具、传输设备、电梯、压缩机、轧钢、风机泵类、电动汽车、起重设备及其它领域中得到广泛应用。

二、变频调速技术在电机拖动中的应用

电机拖动包括诸多方面的内容，如直流电机、电机系统的运动方程以及直流电机的静态特点、动态特定以及变压器等等。我们从控制类别方面来讲，转速开环是卸油泵电动机的变频调速系统，电源变频调速系统则是利用恒压频度比来控制的。在实际的使用过程中，要想控制输出直流电压，主要依据的是电压。

通过速度给定，可以获得整个电力系统中的控制信号，即使在跳跃变化的情况下，进行速度给定，也可以对逆变器的输出电压以及电流的规律性变化进行协调和控制，因此，我们将给定积分器给设定下来，用斜坡输出信号来替代跳跃输出，这样就可以对电机的正转和反转进行有效的控制。通过实践得知，在整个电机拖动系统运行过程中，利用正负电压来有效划分速度给定以及给定的积分器输出。因为正值的信号电压是控制电流器的输出电压和逆变器的输出频率，那么设置的变换器在绝对值方面，没有较大的差异。通过大量的实践研究证明，变频器系统具有较为广泛的调速范围，并且有着较好的调速平滑性，可以对电机启动时性能进行有效的改善，因此可以有效适用于电机拖动中，此外，也可以广泛应用于船舶电力拖动中。采用的控制信号是一样的，只需要协调输出电压和输出频率，更加理性的认知变频调速技术，就可以在电机拖动中更好的应用变频调速技术。

三、变频调速技术的合理应用

1、无功补偿原理的作用

无功补偿装置装设的目的是对供电效率进行提高，对供电环境进行改善，它将两种负荷之间能量交换的原理给充分利用了起来，来对供电变压器和输送线之间的损耗进行补偿，在供电系统中，无功补偿装置是一不可获取的一个组成部分；只有合理选择了补偿装置，将其应用于电力系统中，次啊可以对电网功率因数进行有效的提高，对网络损耗进行最大限度的减少，促使电网质量得到有效提高。

在对无功补偿装置进行选择时，通常是将分组投切的电容器以及电抗器应用过来，在一些特殊情况下，调相机以及静止无功补偿装置也是不错的选择；满足了无功平衡的要求，为了促使电压质量标准的要求得以实现，还需要将调压装置应用过来，要将分层分区以及就地平衡的原则应用到电网的无功补偿中，同时，还需要将变电站的无功调节能力给充分纳入考虑范围，并且将电压优化以及功率因数给大力推广开来，积极的应用先进的技术，如电网无功管理系统软件等，促使电网质量得到更加好的提高，促使电网更加可靠的运行。

2、变频器符合标准：

相较于变压器和发动机的发热时间，半导体器件的发热时间往往较小，通常在计算时候都采用的是分钟，如果出现过载超温问题，将会带来很大的问题。因此，就需要严格规定负载条件，需要对变流器的运行种类进行划分，第一级额定输出为电流完全输出，过载情况不会出现；第二级也可以连续输出基本负载电流，短时过载运行可以达到百分之五十；第三级到第六级过载则需要更长的时间。目前在市场上，一般只对第二级以及第一级进行销售。此外，还需要结合生产机械负载性能和调速范围等要求，来对变压器进行合理选择。

四、变频器运行的可靠性

有专业人员曾通过大量的调查研究发现，温度会在很大程度上影响到变频器运行的可靠性。如果变频器有着较大的功率，那么往往将空气冷却的方法应用过来，也就是将换气扇合理安装于顶部，这样就可以更好的进行换气，向室外排放柜内的热空气，对不断恶化的装置环境进行有效的改善；因为变频器是完全封闭的，需要控制其内部温度在502摄氏度以下，但是对于南方的夏季，往往计较炎热，温度通常会在50摄氏度以上，要想保证变频器能够正常可靠的运行，就需要采取一系列的降温设备，如空调等等，但是这些外部设备的应用，虽然在较短时间内对温度进行降低，却会对正常通风产生影响，并且室内噪声也会得到较大程度的增加，一次这种措施是不够合理和科学的。因此，我们就需要结合具体情况，合理安排空冷的位置，最好将管道式通风装置应用到柜顶，这样就可以向室外直接排放室内的热空气。

通过上文的叙述我们可以得知，随着时代的发展和社会经济的进步，社会的电力需求越来越大，电力系统运行的稳定性和安全性将会对人们的日常生活和工作以及国家的长治久安产生直接的影响，针对这种情况，就需要不断的改善和完善电力系统，更好的服务于人们生活和社会发展。而且，通过大量的实践研究表面，将变频调速技术应用到电机拖动中，具有一系列的优质和价值，可以对电力系统的安全稳定运行起到保障作用，相关的工作人员需要不断努力，革新技术，总结经验，将变频调速技术更好的应用到电机拖动中。

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节能改造相关电机拖动相关问题相关回答信息

石油石化企业的生产强度比较大，一组电机会设置成多台互为备用，以确保电气系统安全可靠运行。但通常情况下整组电机仅设一台变频器用于拖动主电机，主备电机切换后，变频器不再对备用电机实施控制，整组电机便脱离变频调速系统，造成能源呆滞。本文基于经济学角度，通过分析调速控制系统的组成及工作原理，探索变频器“一带多”系统的经济性，可行性。最后阐述改造工程中采用单台变频器拖动多台电机运行时需注意的问题。

1变频器“一带多”的控制系统组成

变频器“一带多”调速控制系统主要包括三部分：信号采集及处理系统，负反馈闭环调速系统和自动检测切换控制系统。

现场环境可采集的信号有很多，诸如压力信号、温度信号、流量信号或液位信号等等。信号采集及处理系统即完成对就地信号的采集与处理，再通过相应的变送器以电流或电压信号传出，必要时为保证到达后续环节的信号质量需要加入信号隔离器。负反馈闭环调速系统是将整形好的信号传送至PID调节器，与设定值比较运算，得出的控制信号对变频器输出进行实时调节，使电机实现变频运行，实现闭环调速控制，进而更好的控制电机执行力。自动检测切换控制系统由可编程序控制器（PLC）及外围输入输出器件组成。系统上电，“手/自动”、“工/变频/检修”等操作命令及变送信号录入系统，核心元件开始依照指令自动扫描，运算，做出判断，遵循程序指标对主备电机实施自动切换控制，同时控制变频器的起动与停止。

2“一带多”变频调速控制系统的工作原理

2.1变频调速控制系统

PLC与变频器联合控制电机的转速及互换。如图1所示，PLC接收变送信号，将反馈得到的速度与给定的速度作比较，再经过高速技术模板运算，得出速度控制量，通过通讯总线将控制量传给变频器，变频器结合自身闭环控制作输出调整，输出信号驱动电机同时反馈PLC，实现调速控制。变频运行状态下主电机需要变频器供电，其他电机做工频运转或备用。如果变频供电电机停机，其相应信号采集处理单元切出系统。此时某台备用电机接到优先级高的变频指令，直接切到变频控制系统，实现变频调速供电，相应信号采集处理单元切入调节回路，参与闭环调速控制。当“工/变频/检修”切换开关处于“工频”或“检修”位置，变频调速控制将不被切入，电机始终处于工频运行或检修状态；当“手/自动”切至手动位置，可将负载与PLC、变频器全部脱开，直接实现工频运作。

2.2PLC工作原理

一旦PLC运行，运行期间重复执行输入采样、用户程序执行、输出刷新这3个阶段，如图2。输入采样阶段，PLC会依次对状态、数据进行扫描，存入相应I/O单元；采样输入结束，进入用户程序执行阶段，然后输出刷新。在这个周期性的运行过程中，数据发生变化，但执行过的单元数据信息不会变化。

2.3PLC与变频器之间通讯

PLC和变频器的通讯方式可以有USS，profibus-dp，MODBUS或PROFINET等多重选择。在此过程中，PLC为“主站”，变频器为“从站”，主站通过串行总线将不断刷新的控制命令传送给从站，从站接收命令后会调整控制输出，并将数据信息以报表形式回传送至主站，如此循环。

3变频器“一带多”的经济性

3.1直接效益

变频调速系统较高的调速精度和较宽的调速范围及“一带多”的控制方式，可以将每组控制回路总投资极大的节约，降低无功能耗的同时缩短资源回收期，以至寿命期内创造零成本经济效益。

3.2间接效益

1）变频调速控制系统可以改善因实际负荷与设计负荷偏离较大而造成的阀体前后压差大、润滑油温轴温高等现象，通过调整转速维持恒压等办法延长轴承、轴瓦的使用寿命。

2）PLC可以对电机实时监控，系统运行状况一步掌握，一旦出现异常现象可极早发现尽早解决，缩短检修时间，亦可避免因事故延迟造成不必要损失。

3）变频调速控制系统可实现主备电机自动切换，备用电机软启动，即便电机控制的流体里杂质较多容易堵塞与泄露，也不会产生大电流冲击电机，增加了电机使用年限。

4）变频器的保护功能齐全，PLC控制快速精确。对于正反转等特殊要求及启停较频繁的情况，两者实施联合保护可以进一步提升系统稳定性和可靠性。

4改造工程

4.1注意事项

变频器的“一拖一”已是成型技术，但在已经投产的装置上改造成“一带多”并非简单易事。首先是电缆走线，控制方案。因为多台电机会有不同的工况，调节参数、范围及控制要求。其次是控制柜安放地点设置。变频器体积及PLC控制柜需要满足电气相关标准。再次是系统总的配电容量。加装了变频器和控制柜，配电系统的供电容量是否可以满足使用要求。第四是电机本身性能是否可以在变频情况下启动，如绝缘等级、变压启动等。

4.2改造策略

本着改造工程量小，运行性能好，节能显着，投资回收期短等原则制定方案。

与电机匹配的变频器功率一定要选定稍高于或等于电机最大使用功率，且选型时等级也要选择高一些的，能满足装置与仪表配套，另外能够实行闭环控制的变频器。同时电机应用变频器时，由于电压变化率dv/dt增高，电机的绕组电压分布变得很不均匀，电机故障率增加，所以从长远经济效益上来讲，在采用变频器“一带多”的同时也要将较低的绝缘等级电机更换为绝缘等级高一些的电机，保证变频器的使用寿命同时保证电机的使用寿命。再者对电机实施必要的保护时，最好不要在变频器输出端应用熔断器，一旦一台电机出现故障，变频器会检测到输出缺相，然后报警停机，这样会将事故进一步扩大。当电机台数过多、线路太长的情况下，可增加输入输出电抗器等措施。另外需做好日常的维护工作。

5总结

采用变频器“一带多”调速控制系统可以将设备的使用寿命延长，将供配电系统的耗能降低，将电力系统安全经济性提升，但需要注意的事项也很多。夯实的理论基础，丰富的现场经验，严谨的工作态度可使变频调速控制系统运行出最完美的经济效益。

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1引言

随着科技日新月异的发展，机械自动化程度与生产水平达到了前所未有的高度，在当前的工业生产领域中，电力拖动自动控制系统得到了广泛的应用。电力拖动自动控制系统的优势在于：一方面可以保障自身系统安全稳定运行；另一方面可以满足企业机械生产要求。电力拖动系统可以很好的对电动机、各类继电器等原件进行保护，进而减少系统运行过程中故障发生概率。因此，研究电力拖动自动控制系统，提升其自动化程度，增强其安全性，完善其功能，对于企业而言是至关重要的。

2电力拖动系统自动控制原理及其设计

2.1电力拖动系统自动控制原理

操作人员在电力拖动控制系统运行过程中可以得到电动机各信息的反馈，例如电流反馈等。在电力拖动控制系统中，电气设备是实现机械自动控制的核心器件。计算机系统在此过程中的主要作用是显示信息显示、运行连锁、安全保护等信息，同时其也是电力拖动系统自动控制实现的唯一途径。

在计算机系统中，操作人员可以利用计算机根据实际生产需求实行不同的自动控制方案。电力拖动自动控制主要是利用计算机完成逻辑计算、功能模块化、编程等工作，然后为操作人员提供独立于机械设备的仪器驱动程序，方便使用者可以较快的将程序与自己的系统进行对接测试，方便编程。虽然电力拖动自动控制系统的各项参数及要求的设定“因人而异”。但从系统的本质来讲，系统构成的基本原理还是殊途同归的，即以计算机为系统的集中控制中心，信号输入给计算机下达指令，信号输出执行指令。电力拖动自动控制系统计算机接收信号与输出信号的系统反应如图1所示。

2.2电力拖动自动控制系统方案的确定

在电力拖动自动控制设计方面，是否确定好方案与控制方式将会决定整个设计能否成功。如果宏观方案是正确切实可行的，那么生产设备各项指标达到要求的可能性才能得到保障。在设计时，即便出现某个控制环节设计的错误，也可以通过不断改进与测试达到要求，但如果宏观方案一开始就制定有问题，那么设计工作必须等到方案明确后重新开始。

学术领域认为，所谓电力拖动自动控制方案，其主要是依据不同的生产工艺要求，例如根据运动要求、加工效率、零部件加工精度等条件来决定电动机运行、类型、数量、传动方式等控制要求。最后将这些调研好的工艺要求与控制要求相结合，作为电气控制原理图设计电器原件选择的重要参考凭证。譬如说，在设计效率要求较高的加工机床时，拖动方式可以随机变化，如可以使用直流拖动，也可以使用集中拖动等。确定好拖动方案后，拖动电动机的数量以及各项参数也随之明了，控制方式的选择就是控制要求的选择。

2.3电力拖动系统自动控制电动机的选择

在确定好电力拖动系统设计方案后，需要根据实际需求对电动机的数量、规格及各项参数如额定转速、功率等进行选择与确定。笔者通过总结，归纳出电动机在选择方面应当遵循以下几点：

（1）电动机功率的选择应当与生产机械标准要求直接挂钩，要选择与其相匹配，能够拥有一定负载的电动机，这样，才能保证生产机械的正常运行。此外，在明确电动机功率时，还需对以下三大要素进行综合考虑：1）允许过载能力；2）启动能力；3）电动机发热。确决定电动机功率选择的核心条件是电动机容量，通常，电动机容量容易受外界环境影响，所以电动机额定功率的确定要进行多次校验确认。

（2）电动机采用直流还是交流电需要结合企业经济、技术等方面综合考量，笔者认为，通常情况，企业只需要选择操作简单，稳定性强、维护遍历、价格低廉的交流异步电动机即可。但如果所在企业生产机械功率大、调速范围广，则可以采用调速性能优质的直流电动机。

（3）电动机额定转速需要结合以下方面来选择，主要是看所在企业机械匹配的技术经济程度，如企业所需电动机需拥有较高的使用寿命，并较少使用，那么就需要结合企业经济、技术等多方面因素来选择；如果企业使用电动机频繁，那么该电动机额定转速就需要以电动机的动能储存量来选择。

（4）必须在供电电网电压基础上选择电动机额定电压各参数，必须保证两者一致。电动机机构形式要根据企业的作业环境进行选择。

总而言之，电动机数量、规格以及各项参数的选择应当根据企业的经济、技术、作业环境、使用需求等多方面综合考虑来选择，要保证所选择的电动机既能满足企业生产机械的实际需求，又能够保证其运行的可靠性与实惠。

2.4电力拖动设计中电器控制线路的设计

拖动方案与电动机的选择之后，其次是电器控制线路的设计。电器控制线路是整个电器选择与安装图设计的主要依据，通常，电器控制线路的设计方法是，根据所有部件不同的需求，根据控制线路的总体框架来细化局部线路，最后根据生产机械的实际需求与相互关联，将局部线路统筹规划到线路总体框架中，形成一个完整的控制线路。

设计前期调研：控制线路设计之初，设计者需要对企业生产工艺与机械实际需求进行调研。对于一般企业而言，控制线路仅需要满足下属三种功能即可：即制动、起动与反向。生产机械工艺较大的企业通常还需要平滑调速、安全预警功能等。另外，操作者能否对控制线路做出及时反应，能否进行操作等问题也都需要设计人员在设计前调研明白。

设计过程的掌控：控制线路能否稳定安全运行取决于控制线路工作是否安全与稳定，因此在选择设计元件时，应当采用性能良好、使用期限长、抗干扰能力强、安全可靠、稳定的继电器，同时在规划具体线路时，笔者认为，设计人员还需要注意以下几点内容：

（1）触头的设计，要保证所有电器触头必须全部正确对接。例如同一电器，如果将常闭与常开的辅助头放在一起，那么当将它们接在不同相的电源上时，很可能由于限位开关上的常开/闭触头产生电位差使得电路短路，如果线路没有良好的绝缘性，那么势必会造成电路短路事故。

（2）设计电器线圈联接时，要保证所有电器线圈正确联接。串联的两个电器线圈一般不能出现在交流控制电路中，即便串联的两个线圈的额定电压和等同于外加电压，也不允许非并联线圈连接。要实现接触器与接触器，接触器与线圈的同步，应当将所有线圈并联在电路中，使所有线圈承受相同的额定电压。

（3）设计后的控制机构，其后期维护与操作必须简单明了，在操作人员采用某种控制方式控制时，可以根据实际需求迅速、快捷的切换到其他控制方式，例如，在进行自动控制时，可以根据需求直接切换到手动控制，所有电控设备都需保证其后期运行的稳定性与维护的便利性，同时还需为其配置隔离电器，以便在仪器出现故障时进行抢修。

2.5电力拖动自动控制系统设计应遵循的原则

笔者通过总结，归纳出当前电力拖动自动控制系统在设计时应当遵循的原则：

（1）经济简单化原则。企业在选择电力拖动自动控制系统时，都想要低廉的价格换来可靠的电力拖动控制系统。因此在设计过程中，设计人员应当尽最大努力将系统不必要的电器与触头数量进行减少，线路设计应当最优化。

（2）稳定、安全、可靠性原则。在经济简单化原则基础上选择稳定性、可靠性、安全性较强的元件。

3电力拖动自动控制系统的安全防护

任何系统的出现都需要制定想匹配的安全防护措施，电力拖动自动控制系统亦是如此，一般情况下，电力拖动自动控制系统的安全防护分为两种：一种是计算机系统保护；另一种是电器保护。电器保护是最基本，也是必要的保护，其通常有过流保护、短路保护、欠压保护以及热保护。而计算机系统保护则是不可或缺的保护，它属于高级保护，主要是对确保系统运行、维稳等进行保护。笔者在下文将从以下几点对电力拖动自动控制系统的安全防护进行分析：

（1）短路保护：短路故障一般是因为电流短路而造成局部电气设备绝缘体过热损害，电流过大，容易造成强大的电磁脉冲进而产生电动应力，进而损害电力拖动自动控制系统或各种电器设备。

（2）过流保护：如果使用电动机不当，很容易使得电动机超负荷运作，这样会引起电动机局部过电流，一般的过电流能量是正常启动电动机电流的数倍，因此容易损害电动机及系统元器件。

（3）欠压保护：系统运行过程中，如果电源电压不能满足电动机正常运作的需求，容易造成系统因欠压而减缓电动机速率甚至同志运作，当负载矩不变时，可以适当的增加电源来提压。另外，欠压还会造成电气释放问题，进而影响系统所有器件的正常工作，情况严重时还会出现系统故障。所以，笔者认为，当电压达到电动机电压临界值时，可以采取切断电源措施来进行保护。

（4）热保护：任何元器件在经过长时间工作时都会出现过热现象，如果电动机绕组或长时间超载运行，那么势必会造成自身温度高于允许值，进而导致电动机出现故障，为避免过热损害，可以采用多个电动机相替换的方法进行热保护。

（5）安全链：安全链的保护主要涉及五个方面。1）欠压保护的控制；2）过流保护的控制；3）水压保护；4）油压保护；5）轴瓦温度保护。安全链是将上述五种保护串联在一起的保护，无论其中哪个环节出现问题，计算机都会直接将自动控制系统关闭。

（6）运行连锁和启动连锁的保护：当计算机接收到信号后，电力拖动自动控制的实现主要是通过计算机所配置的程序完成，该过程主要是预防系统运行时信号条件的消失或电动机缺乏条件启动的保护。

4结论

本文通过对电力拖动自动控制系统各方面的研究，提出了加强、完善系统设计与安全防护的意见，以期为设计者与使用者提供帮助。

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一、序言

电力拖动是机电专业一门必修课，在整个专业课中占有重要的一席之地。也是电气工作人员必须学习的一门专业知识。

所谓电力拖动简单一点说就是把电力能转换为机械能的一种转换方式和过程。其中包括：识图，绘图，选材，安装，排故等等。其中排故是电力拖动的核心部分，可以说掌握了电力拖动排故就等于掌握了电力拖动的精髓，因为排故需要识图，绘图，选材，安装四项技术的铺垫才可能达到敏捷的思维，准确的判断，快速排除。使故障在最短时间内消失，恢复电气系统正常运行的高手水准。

二、电力拖动故障解读

所谓的故障就是电路{系统}延失规定功能称为故障。包括硬故障，软故障和间歇性故障。

1、硬故障：又称为多发性故障，是由于电机，电器元件或导线，过载，短路，接地或者绝缘击穿，所引起的局部发热。火花，冒烟等症状。

2、软故障：又称为渐发型故障。多数是由于电器问题引起。如电器元件调整不当，机械动作失灵，线头接触不良或脱落引起的症状。

3、间歇性故障：是由于元件老化，容差不足，接触不良的因素造成的，只在某种情况下才表现出来的故障。

三、电力拖动的传统排故思维

1、排除法：根据状况判断是机械故障还是电气故障。例如：电磁阀不工作就要分清楚是阀门问题还是电磁线圈的问题，是让钳工还是让电工解决。

2、逻辑分析法；就是根据电气原理图的工作原理和电器元件的工作现象来判断故障面和故障点。其中有三种方法：

A，电阻法，就是用万用表的电阻档测量线路的各点，确定故障点。

B，电压法，就是用万用表的电压档测量线路的各点，确定故障点。

C，分段测量法，无论是电压法还是电阻法利用这两种方法去进行分段测量，先判断故障段再判断点。

四、逆向思维排故浅析

所谓的逆向思维排故就是不按照常规的思维方法，而是从另外的角度出发反过来想是哪里出现问题才会造成这样的结果。现仅举两例说明。

1、现在用一例家庭最常用的AC220V民用电故障说明问题，引入论证。

这是本人亲自碰到的案例.在一个220V的灯头上，用万用表测量有220V电压，用电笔测量火线有电，灯泡是好的，但是灯泡就是不亮，这岂不是很怪异？若从正面考虑只能说：这怎么可能？很难得出答案。那么从反面去思考呢？有可能是回路阻抗太大，当灯泡接上灯头时电流无法从回路中流过，所以灯泡无法发光。那么是哪里造成的阻抗大呢？是火线还是零线呢？火线？可能性不大，因为已经用电笔测试过火线有电。为了找到问题所在，为了证明是零线问题，我们另外接了一根零线，结果灯泡亮了。于是我们顺着原来的零线方向寻找下去，结果发现是零线断落在一片潮湿的朽叶上，故障找到了。那么为什么用万用表又可以测量出220V的电压呢？原来电压表是高内阻表，通过的电流微乎其微，所以可以测出电压。

而灯泡是个低阻负载，是要通过零线回到变压器中性线进行工作接地的，接地电阻要小于4欧姆。现在零线断落在地面上阻抗很大，不能形成回路电流无法通过，灯泡自然不亮。这就是逆向思维的一个例子。

2、请看：

故障现象；这是一块新安装的电拖板，试机时按下SB2时候，KM1交流接触器嘭，嘭，嘭不断地跳动，无法正常吸合。

这是一个电力拖动教程一个基础教案。是交流接触器触点互锁正反转控制的典型线路，前面的故障按照传统的思维方法用一定的时间可以找出问题所在，我不多加说明。那么按照逆向思维排故法应该怎样去判别呢？电器元件吸合有力，节奏感强，应该不是元件问题。那么一定是控制线路接错了，我们可以这样反过来想，怎样安装才能使试机时候出现这样的现象而且交流接触器触不能正常吸合呢？根据线路原理图分析只要把交流接触器触的常闭触点错误的窜接自身的回路中就能出现这样的现象。这就是逆向思维排故法。

那么上面所分析的故障原因到底是不是如此呢？我们再验证一下，再按一下SB3时候KM2交流接触器也嘭，嘭，嘭不断地跳动，无法正常吸合，这就说明很有可能我们的判断是正确的。再经过检测果然如此，KM1，KM2常闭触点相互接错了。问题解决了。

五、小结：

1、使用逆向思维排故法，能很快的确定故障点，大大的缩短故障排除时间，节约大量人力。

2、使用逆向思维排故法，要对该电气原理图以及工作原理了如指掌，这样才能灵活判断，准确定位。最好有一定的维修经验积累。

3、其实逆向思维排故法就融合在排除法和逻辑分析法中，人们在排故的时候会有意无意的用到它，只是人们平时不多加以总结而已。所有我在这里作一个小结，希望大家能灵活运用，立杆见影，举一反三。

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电力拖动作为占据主导地位的动力系统，检修水平的高低直接控制着生产系统的运行水平，从而决定收益水平。通过对检修体制的分析和审视，以实例对比，分析检修体制监理方法，提出在线监测法，提高了电力拖动系统的可靠性。

拖动即指以各种原动机带动工作机械（负荷）产生并完成运动，电力拖动即以电力为原动力的拖动系统。在各产业中，电力拖动提供了90%以上的原动力，在生产流程中占据基础而重要的核心点位。EPRI（ElectricPowerResearchInstitute，美国电力研究协会）2011年的报告指出：全美电力拖动系统消耗了19%的总能源，57%的电力能源；制造业中电力拖动消耗了70%以上的电能；过程工业中电力拖动消耗的电能占90%以上。每年度成本核算中，附加消耗分布为停产损失93.6%，附加能量消耗3.1%，电力拖动寿命降低1.2%，常规消耗2.1%。状态检测新方法的提出，有益于进一步降低维护及衍射费用，提升生产效率。

1电力拖动系统设备检修体制衍射

1.1事后维修RM/BM

特点是：“任其损坏”Reactive（Break-Down）Maintenance。

优点体现在：不必投资在状态监测上，不会出现过度维修，适用于少数非重点设备。缺点为：无法预测事故停机，产生设备二次损坏及灾难性后果，生产损失，高额维修费用，管理失控。

1.2预防维修PM/TDM

要点在于“定期体检”PreventiveMaintenance。优点体现在维修以可控制的方式在方便的时间进行，减少意外事故，有效避免灾难性事故，可更好的控制备件，节约资金。缺点体现在状态良好的设备也被频繁检修（维修过盛），维修导致的损伤可能大于维修的益处，仍存在计划外故障停机，没有针对不同设备进行优化与寿命分析。

1.3预测维修PdM

预测维修即PredictiveMaintenance，要点在于“没有故障就不修”。优点在于：减少意外停机，仅在需要时购买和使用所需备件，只需在适当时候进行维修。缺点在于：监测仪器、系统、服务、人员花费，不能延长设备寿命。

1.4主动维修PAM

即ProactiveMaintenance，要点在于“查明根源，精确维修，一切基于可靠性”。优点在于：设备寿命延长，设备可靠性增加，更少的故障及二次损坏，停机时间减少，总维护费用降低。缺点在于：监测仪器、系统、服务、人员花费，要求特殊技能，需要更多时间进行分析，全体员工改变观念

2状态监测朝向

2.1当前状况分析

EPRI报告中指出：一个新的资产管理的平台提高生产能力，依靠运行在收支平衡之上，生产中断不可容忍，世界级的生产运营需要可靠性维护。对应的管理策略应为合理利用现有设备，增加生产速度提高质量，增加有效生产时间，降低成本。维修部门从单纯的维修，逐渐转变成为确保企业生产能力的高级职能单元，维修费用占企业生产总成本的4%到14%，维修费用所占比例大于企业利润率。故障停机异常昂贵，远远超过维修费用。

2.2状态监测的目的

保护系统（保障运行，避免事故造成二次损伤）——预知维修（提前预警，减少非计划停机事件）——故障诊断（指导维修进程，实施精密维修）——根源分析（有目的地提高设备可靠性）。

2.3案例分析

美国总统轮船公司2001年8月16日安装检修状态监控系统。2001年8月21日TC1轴承失效（已使用10，000小时）。在海上更换轴承，耽搁时间。二次损伤，造成叶片和迷宫密封损伤（价值$180，000）包括产量损失与人工费用。到达港口后，更换整个轴系，浪费时间。

同样在轮船公司的案例中，预测维修经济效益评估可知，VTR714轴承每套USD20，000to25，000；VTR714轴系每套USD120，000to150，000。已知更换轴承推荐时间为10，000小时（16个月），17条船，实行状态监测4年，轴承更换时间由10，000小时提高到20，000（有些轴承达到30，000小时）。总的价值体现为：17×3台涡轮增压器xUSD20，000=USD1，020，000，其中未计算节省时间与人工的效益及二次损伤费用

3RCM

RCM战略即StrategyforRCM，包括设计与改造、设备与备件采购、备品备件库存保养、安装调试、操作与日常保养、运行调度、维修维护。衍射流程为设备改造—提高运行寿命—状态监测日常维护保养—状态监测—有计划的停机—定期维修—备用策略—事后维修。

RCM手段（InstrumentforRCM）包括红外诊断静态/动态电气诊断、机械振动分析、激光对中/现场动平衡、润滑油品分析、超声诊断、腐蚀检测/探伤和实现静态检测、动态巡检、在线监控

RCM收益（BenefitfromRCM）主要有提高产量（2-40%），减少维修费用（7-60%），提高产品质量（重新回炉生产&废品率减少5-90%），延长设备寿命（>1-10xlifeextension），减少零配件库存（10-60%），增加库存周转率（upto75%），减少成品库存，降低能耗（5-15%），提升生产安全及环境保护。

4故障分布与测试

4.1故障分布

根据EPRI的报告：电力拖动故障的53%源于机械原因，如轴承故障、不平衡、松动等；47%源于电气原因；这其中，10%源于转子，如铸件缺陷导致的不平衡气隙、断条等；37%源于定子绕组。阻抗不平衡导致的电力拖动系统效率的降低。阻抗不平衡导致功率因数的降低。阻抗不平衡导致电力拖动损耗。阻抗不平衡导致温度上升。附加的温升导致电力拖动系统寿命的降低。

4.2电气测试

静态电气测试SET包括：欧姆表/毫欧表、绝缘电阻计（DA/PI）、

高压绝缘测试仪、LCR测试仪、浪涌测试仪、静态电路分析（MCA）。

动态电气测试DET包括：电压表、安培表、功率表、数据采集器、电源质量分析仪、动态效率仪。

其他还有动态电信号分析（ESA）、动态机械测试DMT、红外分析、振动分析、超声诊断。

5电力拖动监测与管理系统的建立

维修策略的优化通过监控点的系统建立得以实现预知维修与监测进程，需要以下为电力拖动状态监测的时间间隔，以月为单位。台湾麦寮电厂拥有7台600MW火力发电力拖动组2台，12MW柴油发电力拖动组（备用）。实现的技术服务有SPMIntroduction（1998）、CMS用于涡轮增压机（1998）、便携式仪器A30-3（1999）、诊断服务（2001）。现在装备4台A30-3，整体监控点数7600点，远程监控2100点，“VCM+BMS”56点，“MG4toAMStoPRO46”软件72点。下一步装备6台Leonova，远程监控1445点，“MG4toAMStoPRO46”136点。通过系统的故障检点监测成形，有效地实现了检修管理技术的提升。

6结束语

电力拖动系统中检修水平的提升，除了依托于设备管理人员的技术水平外，通过在线检测方法，以先进的检测检修管理技术可以实现更加优化的资源配置和生产效率。

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